Ощадливе виробництво – це система управління підприємством, яка допомагає позбавитися втрат і підвищити ефективність бізнесу. У статті пояснимо суть системи та розповімо про ключові принципи.
Бережливе виробництво - це.
Якщо говорити коротко, то це культура виробництва, а не набір інструментів та методів удосконалення та підвищення ефективності роботи. Система полягає в постійному прагненні усунення всіх видів втрат.
Впровадження концепції lean production передбачає, що це працівники підприємства знайомі з основами цієї теорії, приймають її і готові будувати свою діяльність відповідно до неї.
Як з'явилася система
Концепція зародилася в Японії після Другої світової війни, коли були потрібні масштабні зусилля щодо відновлення промисловості, інфраструктури, країни загалом, а ресурси були вкрай обмежені. У таких умовах засновник концепції – Тайіті Воно впроваджував свою систему управління на заводах компанії Toyota.
Пізніше американські дослідники перетворили Toyota production system (TPS) в систему Lean manufacturing, яка включає не лише напрацювання концерну Toyota, а й передовий досвід компаній «Форд», праць Ф. Тейлора та Е. Демінга.
Чотири кроки до дбайливого виробництва. Практика застосування.
Філософія концепції
У основі концепції лежить оцінка цінності кінцевого продукту споживача. Тому всі процеси, що відбуваються на підприємстві, розглядають із погляду створення додаткової цінності. Мета - мінімізувати процеси та операції у виробництві, які не додають цінності продукту, щоб усунути втрати.
Виділяють 8 видів основних втрат:
- Перевиробництво, захаращення складу готової продукції.
- Очікування. За відсутності налагодженого виробничого процесу виникають простої, це додає вартості товару.
- Непотрібне транспортування. Чим менше переміщень матеріальних цінностей у просторі, тим нижчі витрати.
- Зайві етапи обробки, що не додають суттєвої цінності.
- Зайві запаси сировини та матеріалів.
- Шлюб та дефекти. Істотна втрата, яка відбивається на витратах та іміджі підприємства.
- Нереалізований потенціал працівників. Довіра та увага до людей – ключовий елемент системи.
- Перевантаження та простої внаслідок недостатнього планування.
Незалежно від позиції підприємства на ринку та його фінансових показників, воно має постійно вдосконалювати свої процеси. Організація системи ощадливого виробництва не одномоментна акція за принципом «налагодив і все працює», а безперервний процес, що триває роками.
Читайте також:
Чим допоможе: зрозуміти, коли варто відмовитися від невигідних або безперспективних вкладень, щоб уникнути великих втрат
Чим допоможе: виявити бізнес-процеси компанії, які завдають додаткових збитків, та обчислити винних.
Принципи дбайливого виробництва
Згодом з'явилися методи дбайливого управління виробництвом. Усього їх понад тридцять, але у статті розглянемо основні – для найбільш широкого спектру підприємств:
Чим допоможе: розробити ефективний план оптимізації витрат
Чим допоможе: визначити, які витрати варто скоротити повністю під час кризи, на чому можна заощадити, які заходи застосувати для оптимізації витрат компанії.
Чим допоможе: з'ясувати причини їхнього зростання і що зробити, щоб його обмежити
Приклади використання концепції ощадливого виробництва у Росії
Група ГАЗ понад 15 років впроваджувала систему lean та отримала такі результати:
- зниження обсягу незавершеного виробництва на 30%;
- збільшення продуктивність праці на 20–25% щороку;
- скорочення часу на переналагодження обладнання до 100%;
- Зменшення виробничого циклу на 30%.
У РУСАЛІ з 2013 року почали підключати до системи ощадливого виробництва постачальників, насамперед транспортні компанії, т.к. витрати на логістику становлять більшу частину собівартості продукції. Такий підхід дав економію 15% на витрати протягом п'яти років.
Комплексне застосування методів ощадливого виробництва в об'єднанні КАМАЗ дозволило отримати значний економічний ефект:
- зниження такту в 1,5 рази,
- вивільнення 11 тис. штук великогабаритної тари,
- скорочення запасів на 73 млн. руб.
- скорочення виробничих площ на 30%
Шлях до успіху в цих компаній зайняв від 7 до 15 років. Порада для тих, хто почав впровадження системи - не кидайте почате за відсутності результатів у найближчі місяці та роки.
Технології дбайливого виробництва
1. Картування потоку створення цінності (Value Stream Mapping)
Картування - графічне зображення бізнес-процесів підприємства та подальша їх оптимізація (див. ). Процес передбачає створення наочної та зрозумілої карти формування цінності для клієнта – продукту чи послуги. В результаті ви виявите вузькі місця на виробництві та визначте шлях до покращення ситуації.
2. Витягує потокове виробництво (pull production)
Сенс у цьому, кожен попередній етап виробляє лише те, що замовляє в нього наступний. Оскільки останнім у ланцюжку етапів стоїть споживач, механізм витягування означає максимальну клієнтоорієнтованість. Кінцева ценль - «потік в один виріб», де товар кожному етапі виробляється на замовлення, тобто немає запасів сировини, ні незавершеного виробництва, ні запасів готової продукції складі. Такий механізм, швидше, утопія, але постійна увага до управління запасами та зведення їх до мінімуму – це дієвий інструмент зниження витрат.
CANBAN у перекладі з японської – картка. Суть методу в тому, що підрозділ - "замовник" формує для підрозділу - "постачальника" картку виробничого замовлення і "постачальник" забезпечує "замовника" точно тим обсягом сировини, комплектуючих або готової продукції, яка була замовлена. CANBAN може діяти не лише всередині одного підприємства, а й між кількома підприємствами всередині холдингу або навіть із постачальниками. Таким чином, проміжні склади та склади готової продукції зменшуються аж до нуля. Але застосування інструменту CANBAN передбачає високу міру узгодженості між ланками ланцюга поставок. Ще одним вагомим плюсом системи є своєчасне виявлення шлюбу, яке при масових поставках інколи приховано. Тому метою CANBAN є не лише «нуль запасів», а й «нуль дефектів».
4. Кайдзен (KAIZEN)
Злиття двох ієрогліфів «кай» і «дзен» («зміни» та «добре») – це філософія безперервного вдосконалення бізнес-процесів загалом та кожного окремого процесу зокрема. Інструмент хороший тим, що показує загальну методику роботи над процесами і може застосовуватись у будь-якій сфері, навіть поза роботою. Ідея кайдзен у тому, кожен працівник, від оператора до керівника компанії, несе певну цінність і прагне поліпшити ту частину процесу, яку він відповідає.
Система 5S – один із методів ощадливого виробництва. Система визначає продуктивну організацію робочого місця та зміцнення робочої дисципліни.
6. Just in time (точно у термін)
Інструмент ощадливого виробництва передбачає виготовлення та постачання сировини, деталей і комплектуючих не раніше і пізніше моменту виникнення потреби у цих матеріальних цінностях. Він пов'язаний із описаним вище «Витягуючим виробництвом» і допомагає знизити залишки сировини на складах, витрати на зберігання та переміщення, підвищити грошовий потік.
7. Швидка переналагодження(SMED - Single Minute Exchange of Die)
Метод покликаний скоротити час простою обладнання під час переналагодження за допомогою перетворення внутрішніх операцій на зовнішні. Внутрішні операції – це, які виробляються під час зупинки устаткування, зовнішні – ті, які здійснюються, доки устаткування ще працює чи працює.
8. Система загального обслуговування обладнання (Total Productive Maintenance)
Система передбачає, що у обслуговуванні устаткування бере участь весь персонал, а чи не лише технічні співробітники. В основі лежить як вибір найбільш високоякісного та модернізованого обладнання для підприємства, так і забезпечення його максимальної продуктивності, продовження терміну служби за допомогою графіків профілактичного технічного обслуговування, мастила, очищення та загальної перевірки.
9. Пошук пляшкового шийки
Або, інакше, пошук слабкої ланки. Інструмент заснований на тому, що у виробництві завжди є вузьке місце, яке треба знайти та розширити. Пошуком слабкої ланки потрібно займатися періодично, у цьому запорука вдосконалення.
10. Gemba. «Місце битви»
Цей інструмент покликаний постійно нагадувати, що головна дія («битва») відбувається над головному офісі, а цехах. Це запланований (регулярний) або незапланований (наприклад, через проблему) вихід керівників на виробництво, який дозволяє збільшити залучення керівництва до процесу, отримати інформацію «з перших рук», скоротити відстань між працівниками та керівниками.
Це питання ставлять підприємці промислового сектора, виробництва матеріальних благ. А відповідь буде корисною і сфері послуг, ІТ та соціальним проектам.
Lean Management (ще називають «методика ощадливого виробництва»), як і філософію Кайдзен та інші, можна застосовувати у кожному бізнесі та процесі. Бо оптимізувати можна все. Це спосіб мислення та продуктивної дії, а не просто тактика з пари алгоритмів.
Lean production це
Синонімів багато: дбайливе виробництво, дбайливе управління, дбайливе мислення... навіть бережливе перетворення. Мислення та перетворення (в англійському саме слово «перетворення» може самодостатньо означати лін-методологію) як філософія та теорія ведення бізнесу, виробництво та управління як практика.
Слова відображають ідею як і виробництво «точно вчасно», впроваджене в Toyota як перший в історії зразок лин методу та безперервного вдосконалення конвеєрного виробництва автомобілів. Тайіті Воно - інженер-розробник принципів ощадливості після Другої світової війни.
Його постулати:
- усунення відходів,
- зменшення запасів,
- підвищення продуктивності.
У той час як Генрі Форд на своїй виробничій лінії підтримував ресурси "на випередження попиту", Toyota вибудовували партнерські відносини з постачальниками та за фактом робили авто на замовлення.
Багато промислових стартапів починають вже з перетворення, застосовуючи методи та інструменти зі старту виробництва та до останнього етапу супроводу клієнтів. Багаторічний бізнес також може перебудуватися зі старого «режиму» на нове мислення, хоч це й потребує завзяття та терпіння від керівників. Цей шлях вигідніший у довгостроковій перспективі.
Як система ощадливого виробництва змінює ієрархію в структурі компанії. Замість менеджерів та персоналу формується громада багатопрофільних співробітників. Усі ресурси компанії, навіть людські — застосовуються на повну, кожен може запропонувати покращення, кожен може перевірити свою ідею на практиці, і кожен відповідальний за комплексний результат. Така гнучкість дозволяє вносити зміни моментально, а отже, і реагувати на запити споживачів, випади конкурентів та хвилювання ринку.
Що таке Lean management
У примітивному трактуванні Lean або бережливе виробництво - методологія, яка усуває всі перешкоди виробництву.Витрати часу та ресурсів псують результат. Якщо процес можна зробити швидше, якісніше та дешевше- Це варто зробити прямо зараз.
Перегляд алгоритмів роботи відбувається у два етапи:
- Аналіз.Щоб зрозуміти, чи добре працює нинішній порядок у компанії, проведіть аналіз всіх процесів та складіть схему.Скрипти кол-центру, алгоритм прийому заявок, логістика, робота з поверненням в інтернет-магазині; скрипти техпідтримки, обробка заявок у багтрекері, викочування оновлень у продуктовій ІТ-компанії. Пропишіть весь порядок дій, визначте погані місцясамі або застосуйте програми (будь-який софт для візуалізації алгоритмів, пляшкових шийок, ресурсів та часу).
- Внесення змін.Знайшовши «вразливість»: проблеми координації роботи, брак ресурсів або застарілі бюрократичні процеси, запропонуйте альтернативу. Альтернатива має бути і навіть має бути інновацією, кардинальними змінами і ідеальним рішенням. Просто спосіб зробити краще. Можна перебирати варіанти, запропоновані командою. Тільки не в голові, а на практиці. Ніхто не заздалегідь знає, що виявиться корисним саме у вашому проекті. Вигоди та витрати кожної альтернативи переглядаються за результатами практики. Найкращий варіант впроваджується остаточно.
І ці два етапи постійно повторюються. Ощадливе виробництво не буває виконаним. Це нескінченне вдосконалення у дрібницях. З Lean не буває грандіозних інновацій, лише безперервне вдосконалення невеликими кроками.
Для директора
Головне завдання управлінця – це прибутковість компанії. Одним із способів її досягнення буде вирішення проблем та зниження витрат на виробництво, а іншим – фокусування на виробництво цінності для клієнтау продукті чи послузі. Найцікавіше — правильно визначивши цінність для клієнта, можна спрямувати сили команди та матеріальні ресурси лише на важливе та скоротити витрати на неважливе.
Тобто Lean допомагає заощаджувати без втрати якості та викинути марні процеси з алгоритму роботи компанії.
Наприклад: клієнту потрібні деревообробні верстати.
- Що реально важливе для покупця?Ціна, функціонал та доставка важливі для всіх. Але є клієнти орієнтовані на ціну(бюджетні моделі верстатів дешевші) та орієнтовані на якість(верстати, що дозволяють робити складні та ексклюзивні проекти з різьбленням). Усі вони хочуть отримати верстат у майстерню швидко та акуратно.
- Що можна оптимізувати чи покращити?Підняти якість, щоб підвищити ціну виправдано. Вибирати ліцензовані товари з сертифікацією відомому споживачеві мовою, можна проводити інструктаж. Надавати доставку за допомогою надійного логістичного агентства, з яким налагоджено вигідні умови співпраці.
- Що прибрати? Забрати варто всі дії, що заважають роботі.Є вагоноремонтний завод із географічно розподіленими цехами. Щодня його менеджери збираються у головному будинку планерку для узгодження списку робіт. Якщо запровадити єдину систему управління справами — можна позбутися щоденної втрати часу планерок, а це 7 годин кожного керівника цеху на тиждень.
- Що робити і як для отримання лояльних клієнтів?В очах клієнта алгоритм покупки виглядає так: спочатку точно визначити модель верстата, потім спосіб та адресу доставки. Просити клієнта авторизуватися та вписати адресу до вибору товару буде неприємно клієнту. Якщо ж адреса вписується після того, як онлайн-консультант у віконці, що спливає, допоміг вибрати модель, конфігурацію та інші нюанси - клієнт вже відчуває довіру і задоволений. Цінності для споживача дотримано, завдання виконуються під час. З боку компанії теж є алгоритм — не можна надсилати замовлення, доки воно не оплачене. Це чесно і позбавляє проблем із ошуканими очікуваннями обох сторін.
Мета директора у методології Lean:довести процес виробництва, продажу та доставки товару клієнту до ідеалізованої досконалості. У цьому акцент на вигоді клієнта, а чи не компанії. Вигода компанії стає супутнім успіхом, завдяки економії часу та ресурсів під час виробництва та зростання прибутку.
Для персоналу
Що таке дбайливе виробництво для працівників заводу або центру техпідтримки ІТ компанії? Правильно застосована методологія заощаджує сировину, підвищує умови праці та допомагає робітникам заробляти більше.
Lean на підприємстві треба ще правильно впровадити. Якщо використовувати метод бездумно, то керівник може:
- бажаючи заощадити - закупити неякісні комплектуючі
- переставити апаратуру в цеху для скорочення відстані між конвеєрами, але забути про довжину кабелів електроживлення
- прописати календар експериментів та заборонити незапланований креатив
- запустити штрафи за поломку робочих інструментів, але не перевірити їх якість та стан
- додайте свій варіант.
Методологія Lean привітає постійний обмін ідеями між співробітниками.
Якщо методологія прийнята в колективі — будь-який робітник заводу може запропонувати директору свою ідею поліпшення робочого процесу. Тому що працівник, який безпосередньо виконує робочий процес, набагато краще бачить, де і що можна покращити у цьому процесі. При постійному впровадженні таких пропозицій завод звичайно підвищує свою ефективність.
А робітника буде винагороджено, якщо ідея виявиться корисною. Він отримає карт-бланш на втілення та практичні випробування своєї ідеї. Тільки методом проб та помилок можна знайти правильний шлях і бережливе виробництво рекомендує пробувати та покращувати постійно.
Наприклад, зручний мобільний органайзер скоротить кількість пропущених дедлайнів та підвищить швидкість роботи відділів маркетингу та дизайну. Використання їх у компанії буде економією витрат часу, отже бережливим виробництвом.
Для компанії
І керівник компанії, і рядовий виконавець проекту своїми діями створюють цінність товару для клієнта. Тільки на це спрямовані всі зусилля.Вигода для клієнта виникає не в якихось моментах- факт вибору товару, прийом замовлення, комплектації на складі або даті доставки.
Цінність створюється потоком процесів, орієнтованих на результат:
- онлайн консультант допомагає підібрати розмір, модель та колір;
- оформляючи замовлення можна вибрати спосіб оплати кредитною карткою або готівкою кур'єру;
- у комплекті йде гарантія, талон на заміну або повернення, подарункові картки або запрошення на тематичний захід;
- можна назвати дату та час доставки, зателефонувати з кур'єром або вибрати певний магазин мережі для самовивезення.
Нелінійність роботи всієї компанії дозволяє спрощувати потоки, змінювати їх алгоритми так, щоб вигадати економію, збільшити цінність за тих же витрат або істотно знизити відсоток шлюбу та повернень.
Окрім чистої цінності та відсутності бракованих примірників клієнту важлива кастомізаціяпродукту, особливо у споживчому сегменті. Якщо компанія може без істотних втрат перебудувати свій конвеєр, виробляти різні або нові моделі товару, то в конкурентній боротьбі вона однозначно переможе. Навіть зробити збірні індивідуальні комплектиз базових деталей або надавати ексклюзивні мережі на замовлення вже відчутна перевага на ринку.
Муда, мура, мурі це
Так у методології Lean називаються відходи чи витрати. Все зайве, що варто прибрати. Все, що не підвищує цінність клієнта. Муда, мура, мурі — слова з японської мови, які чудово прижилися в англійському бізнес-сленгу.
- Відходи, марні витрати. Наслідки помилок під управлінням.
* Муда, які додають у деяких класифікаціях.
- Причини муда. Нерівномірність та невідповідність навантаження, перевантаження.
Сезонний, регулярний, керований рекламою споживчий попит має власний ритм, тактову частоту (тиждень, місяць, квартал). Аналізуємо спади та злети попиту, затребуваний та збитковий товар із модельного ряду. Прогнозуємо, розподіляємо навантаження та завдання.
- Недоцільність. Необґрунтовані складнощі у роботі.
Мурі | У промисловості | |
Непрофільна робота | Поставити менеджера з продажу до конвеєрної стрічки цеху. Призначити директором заводу третю дружину у подарунок. | Виконання завдань які мають відношення до посади і розвиненим навичкам. Надіслати верстальника до call-center. |
Погано укомплектоване робоче місце | Один набір інструментів на 4 монтажники. | Стажер має ноут, але на ньому немає антивірусу і необхідних у роботі спеціалізованих програм. У дизайнера застарілий піратський фотошоп. |
Нечіткі інструкції | Анотація вимог до замовлення, вимірювання на око. | «Зробіть макет життєрадісніший, і кнопочки прям ух щоб!» |
Відсутність інструментів та обладнання | Один принтер у кабінеті директора бухгалтерія постійно бігає роздрукувати до нього. | Програміста наймають з його власним ноутбуком та зобов'язую носити його в офіс, тому що купити та укомплектувати йому стаціонарник не можна. |
Відсутність належного технічного обслуговування / ненадійне обладнання | Застаріла конвеєрна стрічка, технічне обслуговування якої прострочене на півроку-рік. | Сис.адмін не систематизує і не підписує кабелі в серверній стійці. Час на пошук несправності множиться у кілька разів. |
Ненадійні процеси | Неперевірені технології обробки сировини, абстрактно доведені методи обліку та сумнівні ідеї у виробництві. | Monkey testing як єдиний та достатній спосіб тестування програм на баги (помилки). |
Погана комунікація та зв'язок | Погана чутність у рації на території цеху. Боротьба з секретарем директора, коли важливо терміново повідомити про НП. Бюрократія. | 2 мобільні номери, 8 месенджерів, 3 імейли та 5 соц.мереж, щоб отримати добро на виконання завдання. |
Суть бережливого перетворення у тому, щоб забрати все муда, мури і мура.Розуміючи їх причинно-наслідковий зв'язок, можна зосередитися на витоках проблем, щоб потім не прибирати кожну дрібницю.
Переваги методології Lean
Скептик скаже, навіщо потрібне бережливе перетворення, якщо можна просто застосувати пару стандартних інструкцій по боротьбі із шлюбом із ГОСТів чи скоротити витрати паперу на бюрократію на підприємстві? Методи ощадливого виробництва як інструмент сильні, але без розуміння філософії та структури запровадити повноцінно не вдасться.
Це як універівське знав-здав-забув. Після іспиту в голові залишиться лише «фух!» і застосувати практично нічого. Так само і один раз за інструкцією впровадивши пару алгоритмів, що скорочують витрати або термін виконання завдань, бережливе виробництво не створити. Lean – це постійні зміни.Навіть щорічно проводити модернізацію, значить впровадити методологію насправді.
Вся суть у досвіді, відпрацюванні практично.Тільки після особистого досвіду, тестування теорій та збору даних можна проаналізувати та розробити нові етапи експериментів. Поставте собі такий цикл як норму застосування виправлень, боротьби з муда, муру та мурі.
Щоб спочатку запустити проект з методології lean треба:
- зібрати всю інформацію про майбутнє завдання,
- сегментувати її на підзадачі, розробляти та тестувати їх окремо,
- розрахувати всі терміни та бюджет на основі зібраного досвіду конкурентів або власних минулих проектів (покладатися лише на реальні дані замість абстрактних теорій
Принципи дбайливого виробництва
На основі всіх муда, муру та мурі є рівно 10 принципів ощадливого виробництва:
- Ліквідувати сміття
- Мінімізувати запаси
- Максимізувати потік
- Виробництво залежить від споживчого попиту
- Знати вимоги клієнтів
- Зробити правильно з першого разу
- Розширювати можливості працівників
- Побудувати систему з легкою заміною її деталей
- Налагодити партнерські відносини із постачальниками
- Створити культуру постійного вдосконалення
Також є три основні завдання бізнесу. Вони спрямовують перетворення всієї компанії:
- Ціль. Які проблеми клієнта вирішує компанія, кінцева цінність споживача?
- Процес. Критерії оцінки кожного потоку створення цінності? Перевірка алгоритмів та ланок ланцюга, боротьба з відходами, недоцільністю та перевантаженнями. Кожен крок цінний, реальний, доступний, адекватний та гнучкий, а потоки та впливи рівномірні.
- Люди. Як розподілити відповідальність за кожен процес та потік виробництва? Закріпити людину не за посадою, а за процесом, довіреним цілком? Куратор завдання формує створення цінності з погляду бізнес-цілей та активно втілює ощадливе перетворення.
Для індивідуального розвитку в кар'єрі ці ж три базові завдання виглядають так:
- Яка цільмоєї роботи?
- Процесдля генерації найкращих результатів найефективнішим способом?
- Хто ті люди, Яким я створюю цінність?
Принципи філософії Кайдзен - безперервне вдосконалення
Термін кайдзен- складається з двох японських ієрогліфів kaisen: кай - зміниі дзен - добре. Зміни на краще, безперервне вдосконалення, перетворення на добро... Важко сказати, це теоретичне вчення філософів чи практичний метод управління. Кайдзен симбіоз обох понять, що дозволяє підлеглим пропонувати та оперативно тестувати свої ідеї щодо покращення роботи підприємства. Бережливе перетворення походить від практичної частини кайдзен, а ґрунтується на його філософії.
Кайдзен тримається на п'яти китах:
- Рівноправне взаємодіявсіх рівнів (керівництво, менеджери, робітники) та пряма комунікація між ними
- Індивідуальна дисципліна
- Здорове моральний станколективу та кожного особисто
- Гуртки якості
- Пропозиціїпо поліпшенням всього від робочого місця та конвеєра до способу оцінки роботи компанії.
Детальніше про Кайдзе читайте в наступній статті.
Алгоритм застосування дбайливого виробництва
За Джеймсом Вумеком, засновником Lean Enterprise Institute та автором низки книг про перетворення:
- Вибрати лідера - відповідального провідника змін
- Отримати від надійного джерела знання про лін та кайдзен
- Знайти чи створити кризу — проблему, яка потребує негайного вирішення
- Експериментувати, практикувати, аналізувати результати відразу - не захоплюватися розробкою стратегії (доведено братами Райт)
- Побудувати реальні та бажані карти потоків створення цінностей. Вони повинні відрізнятися
- Забезпечити прозорість результатів для всього персоналу
- Скорочувати час виробничого циклу (прискорення потоку)
- Впровадити кайдзен та безперервно розвивати компанію (створення цінності в цехах переходить до адміністративних змін)
Ось із чого почати використання ощадливого виробництва. Можливі інструменти:
- Value Stream Mapping
- Pull production
- Кайдзен
- Poka Yoke
- Total Productive Maintenance (TPM)
- Just-In-Time (JIT)
- Visualization
- U-подібні осередки
Приклади застосування бережливого виробництва
Конкурентоспроможність компанії часто залежить від певних критеріїв. Швидка доставка смачної піци переможе просто смачну піцу. Кастомізація автомобіля у офіційного автодилера цікавіша за стандартну базову комплектацію. А розгорнуті результати приватних медичних аналізів завжди кращі за скупі виписки з районної поліклініки.
Забезпечити перевагу над конкурентами (швидкість, кастомізація, якість дослідження) можна безперервно покращуючи систему управління проектами, як роблять багато компаній у світі.
Успішно впровадили лін:
- у США: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
- в Європі: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
- у Китаї: Lenovo, Suntory
- державні та муніципальні відомства багатьох країн.
Програми та інструменти Lean
Впровадити перетворення в сучасній компанії простіше, ніж 30 років тому. Для Андроїд та iOS є багато однотипних програм, що допомагають вести економний та якісно-орієнтований бізнес.
Інструменти ощадливого виробництва застосовуються для мотивації персоналу, побудови відносин та зв'язку між цехом та керівництвом, аналізу результатів запровадження нових ідей та виявлення відходів у роботі підприємства. Тестування та експерименти, розробка системи конвеєрів або багтрекер для програмістів - все це софт для лін методології.
Worksection - Saas сервіс, в якому є повний функціонал управління проектами, діаграма Ганта та кілька типів звітів.
Діаграма Гантадозволяє відстежити взаємозв'язки, хронологію та відповідальних за завданнями. У звітах зазначаються прострочені завдання та перевищені бюджети.
У розділі завдань «по людях» керівнику видно обсяги робіт на кожну людину та хто простоює. Так легко визначити неправильний розподіл людських ресурсів.
Так боротьба з муда, мура та мурі стає наочною та простою.
Можна створити окремий проект «пропозицій від команди», де створювати завданнями ідеї, що впроваджуються.Виставити дедлайн на два тижні чи місяць, тестувати ідею, обговорювати у коментарях процес і потім аналізувати результат.
Якщо ідея хороша – впровадити остаточно.
Oracle
Найчастіше власники компаній застосовують програми на кшталт Oracle або віртуальні послуги для проектного менеджменту.
LeanApp
Найвідоміший додаток - LeanApp для iOS дозволяє систематизувати та контролювати всі процеси в компанії.
Вердикт
Компанії впроваджують дбайливе виробництво у всьому світі, але не всі вони процвітають завдяки йому. Багато хто не знає як, не розуміє філософію або неправильно застосовують на практиці завчені інструкції.
Суть методології
- усунення відходів,
- розширення прав та можливостей працівників,
- зменшення запасів,
- підвищення продуктивності.
Спосіб завжди індивідуальний, залежить від багатьох факторів — галузь та сегмент ринку, ЦА, товар чи послуга, пріоритет та конкурентна відмінність компанії.
Починати боротьбу з відходами у «найвужчих» місцях потоку робіт — там, де помилка критична.
Знайти кризу та її вирішити набагато ефективніше, ніж бездумно впроваджувати алгоритм лин.
прочитано
Бережливе виробництво, або lean production, упевнено впроваджують багато російських підприємств. У 2017 році вийшла серія ДСТУ з бережливого виробництва, але далеко не всі фахівці знайомі з цією концепцією. Для молодих професіоналів і компаній, які шукають оптимального шляху підвищення ефективності, матеріал може стати путівником у світ lean production.
2 8 15/11/2018
З чого все почалося: від кризи до концепції
Історія ощадливого виробництва розпочалася з кризи у компанії Toyota. У 50-х роках XX століття в післявоєнній Японії вирувала фінансова криза. Він був із виснаженням фінансових і виробничих ресурсів. Єдиним способом виживання підприємств було поліпшення якості продукції з одночасним зниженням собівартості.
Саме в цей момент Тайіті Оно, прабатько концепції ощадливого виробництва, став виконавчим директором заводу Toyota Motor. Він придумав і впровадив унікальну виробничу систему, яка пізніше стала називатися Toyota Production System (TPS). Вона грунтувалася на виявленні операцій, які додавали цінність споживача і скорочували непродуктивні витрати. З цього моменту почалося золоте століття компанії Toyota, яка успішно вийшла на світовий ринок, підкоривши споживачів співвідношенням ціни та якості своїх автомобілів.
На початку 80-х на ринку США з'явилися автомобілі Toyota. Вони несподівано швидко стали популярними, перехопивши неабияку частку ринку у великої трійки автовиробників США. Після цього до Японії на завод Toyota вирушила група американських учених на чолі з Джеймсом П. Вумеком та Даніелем Т.Джонсом. В результаті досліджень виробничої системи «Тойоти» вони сформулювали концепцію ощадливого виробництва та виклали її у своїх книгах, які пізніше стали бестселерами.
Хоча концепції lean production та TPS засновані на виробничій системі Toyota та їх принципи дуже схожі, деякі експерти розрізняють їх таким чином: TPS – шлях конкретної компанії, який є унікальним, а ощадливе виробництво – набір методів, інструментів, механізмів та філософія, що ґрунтуються на цьому. досвіді та можуть бути реалізовані на інших виробництвах
8 видів втрат
Тайіті Воно виступав за боротьбу з непродуктивними втратами (муда), тобто зменшення будь-якої діяльності, яка споживає ресурси, але не додають цінності для кінцевого споживача. Для цього в першу чергу необхідно визначити операції, що підвищують цінність. І це не просто. А витрати на решту операцій треба зробити мінімальними.
Розглянемо приклад фарбування огорожі. Робочий бере зі складу фарбу і пензлик, підходить до паркану, занурює пензлик у фарбу, проводить кілька разів їй по паркану, повторює цикл, регулярно чистить пензлик, наприкінці робочої зміни він відносить матеріали, що залишилися на склад, а його начальник перевіряє роботу. З усіх описаних операцій лише проведення пензликом по паркану додає цінність споживачам.
Тайіті Він виділив сім основних груп втрат. Восьму групу сформулював Джеффрі Лайкер. Цей вид втрат також став канонічним для дбайливого виробництва. Йдеться про такі види:
- Перевиробництво. Причини виникнення втрат цієї групи – виведені з обігу кошти організації, вартість оренди складів та зарплата відповідального персоналу.
- Очікування у чергах. Основні джерела цього виду втрат пов'язані з простоєм обладнання та персоналу, який очікує на постачання необхідних комплектуючих.
- Транспортування. Це втрати, пов'язані з вартістю зайвого переміщення продукту як у самому виробництві, і від постачальників/споживачів (знос транспортувального устаткування, вартість логістики, поява шлюбу результаті транспортувань).
- Виробничі процеси, що не створюють доданої вартості. Це витрати пов'язані, наприклад, з додаванням товару функцій, не потрібних кінцевого споживача (холодильник з вбудованим екраном), або проведення технічних операцій, які не додають цінності споживачеві.
- Зайві матеріально-виробничі запаси. Цей вид втрат пов'язані з витратами оренду складів для зберігання продукції, зарплатню відповідальному персоналу, з ризиками перевищити термін придатності запасів.
- Зайві рухи. У разі втрати виникають через те, що співробітник витрачає час на зайві переміщення у робочому просторі, пошук необхідних інструментів тощо. На деяких ділянках виробництва втрата часу може становити до 20%.
- Втрати, пов'язані з якістю. У цей вид втрат входять втрати на виправлення шлюбу, утилізацію невиправного шлюбу та зайві перевірки якості виробів.
- Втрати від нереалізованого творчого потенціалу працівників. Вони пов'язані з тим, що співробітник виконує не властиві йому види робіт або робить те, до чого він не має здібностей або інтересу. Дані втрати найчастіше зумовлені відсутністю інструменту пошуку та підтримки виробничих ініціатив співробітників.
Основним способом боротьби з втратами, згідно з концепцією ощадливого виробництва, є принципи витягування виробництва і Just in time .
Принцип витягування виробництва має на увазі, що замовлення на кожен етап виробництва приходить від наступної ділянки виробничого процесу (внутрішнього споживача), а починається все з ретельного вивчення потреб та переваг кінцевого споживача (зовнішнього споживача – клієнта). Але в умовах великого виробництва цього досягти вкрай складно, тому вихідний сигнал подає команда маркетологів, яка оперативно та безперервно моніторить ситуацію на ринку. Це дозволяє уникнути втрат від надвиробництва.
Принцип Just in time передбачає, що система планування та організації роботи компанії побудована так, що всі необхідні елементи надходять у виробничий процес у потрібний момент та у необхідній кількості. Також це принцип передбачає бездефектне виробництво, оскільки шлюб може зламати всю чітку систему планування.
Для реалізації концепції ощадливого виробництва застосовують широкий спектр методів.
5S
Це, мабуть, найпопулярніший спосіб ощадливого виробництва. Його суть полягає в раціональній та ефективній організації робочого простору. Він націлений на боротьбу з втратами, що виникають у результаті пошуку потрібного інструменту, а також у результаті шлюбу через несправне обладнання або неприбране робоче місце співробітника. У цій системі робоче місце розглядається як індивідуальне робоче місце окремого співробітника (від директора до прибиральниці), так і виробниче приміщення в цілому.
Метод 5S базується на дотриманні п'яти основних принципів
Seiri – сортування
Необхідно розділити всі предмети у робочому просторі на групи:
- завжди потрібні: перебувають у робочому просторі;
- іноді потрібні: винесені з робочого простору, але залишаються у межах досяжності;
- непотрібні: мають бути видалені.
Основна ідея цього принципу: що менше речей нас оточує, то легше працювати.
Seiton – дотримання порядку
Для кожної речі та інструменту має бути визначено своє місце. Цей порядок потрібно підтримувати. Вибір місця для інструментів повинен проводитись раціонально:
- річ, якою користуються постійно, завжди перебуває під рукою;
- речі, які потрібні рідко, не повинні заважати співробітнику.
Найчастіше при впровадженні 5S контури речей промальовуються на робочому місці, а співробітники служби якості регулярно проводять аудит робочого місця.
Це найзрозуміліший принцип методу 5S. Пил і бруд провокують шлюб та втрати, а отже, впливають на ефективність та собівартість. Найчастіше цей принцип трактують як регулярне прибирання як приміщення, а й робочого місця. Проте є два нюанси.
- За прибирання робочого місця відповідає не лише прибиральниця, а й сам працівник.
- Виробництво потрібно влаштувати так, щоб сміття та відходів було якнайменше, і вони повинні бути локалізовані.
Shisuske – стандартизація
У кожного співробітника повинні бути під рукою наочні інструкції щодо його діяльності. Вони мають бути мінімізовані, зрозумілі, візуалізовані. Регулярно проводяться стандартизовані перевірки технологічного обладнання робочому просторі.
Seiketsu – вдосконалення
Для існування системи 5S необхідно як підтримувати вже розроблені механізми, а й постійно їх удосконалювати. Виробничий цикл не стоїть на місці, компанії змінюються, механізми 5S повинні змінюватись разом з ними.
Нині виникла система 6S. Вона відрізняється від методу 5S трактуванням останнього S. У 5S останній пункт – вдосконалення, а у 6S – дисципліна та звичка.
Стандартизація
Цей метод має на увазі створення наочних інструкцій для співробітників, що описують основні процеси виробництва. Інструкції повинні регламентувати всі операції, які виконує працівник, максимально коротко, зрозуміло та наочно.
Максимальний обсяг інструкцій повинен становити 3 сторінки, найкраще менше однієї. Бажано використовувати інструкцію з максимальною візуалізацією, хорошим прикладом цього підходу є, наприклад, інструкції зі збирання меблів IKEA, інструкції з охорони праці компанії «Артіс», правила збирання конструкторів LEGO.
Крім робочих інструкцій, в організації коротко і зрозуміло мають бути описані всі процеси. Для цього зазвичай використовуються блок-схеми.
Всі інструкції повинні бути оформлені за єдиними правилами для всієї організації та регулярно оновлюватись. Посібнику слід контролювати виконання інструкцій співробітниками. У разі виявлення відхилень слід провести аналіз і визначити, чому співробітник відхилився від інструкцій: через бажання впросити собі життя на шкоду виробничому процесу або знайшов більш оптимальний шлях виконання операцій. У разі його досвід слід запровадити у створенні, а співробітника преміювати.
Цей метод спрямований на зменшення варіабельності робочого процесу, зниження кількості шлюбу, а також полегшення адаптації нових співробітників у виробничий процес.
Poka-Yoke
Назва цього методу перекладається російською мовою як «захист від помилок» або «захист від дурня». Він спрямований на створення таких умов, за яких співробітнику просто неможливо зробити помилку, тобто максимально можливе виключення «людського фактора».
Цей метод суто практичний, тому загальних принципів не існує. Для розуміння ідеї – кілька прикладів:
- Використання конструктивних елементів, які унеможливлюють неправильне складання всієї конструкції. Наприклад, форма SD або флеш-карт не дозволяє вставити їх у носій не тією стороною.
- Колірне маркування елементів під час виробництва. Елементи, які мають бути з'єднані між собою, маркуються одним кольором. Наприклад, провід та його роз'єм маркуються одним кольором: червоне до червоного, жовте до жовтого.
- Автоматизована система контролю. Створення системи, яка не пропустить елемент на наступну ділянку виробництва, якщо у ньому є шлюб. Наприклад, на конвеєрній лінії робітник повинен з'єднати дві деталі чотирма шурупами у наскрізні отвори. Після виконання цієї процедури на стрічці встановлено фотоелемент, і якщо один із шурупів не закріплений, цей елемент не проходить далі.
Цей метод також використовують для запобігання виробничому травматизму. Наприклад, на конвеєрній стрічці для розпилу меблевого щита співробітнику потрібно натиснути на дві кнопки двома руками. Це зроблено для того, щоб співробітник не зміг при працюючій фрезі однією рукою спробувати виправити меблевий щит. Як тільки він відпускає одну із кнопок, фреза зупиняється.
Застосування цього методу є унікальним для кожної окремої організації, проте ігнорувати його не можна.
Канбан
Це основний метод для реалізації JIT та витягуючого виробництва. Спочатку це були картки, які співробітник на виробничій лінії передавав своїм внутрішнім постачальникам, коли в нього закінчувалися елементи, необхідні для виробництва. Наразі виконавцем не потрібно передавати картки, це робить автоматизована система.
Тайіті Воно сформулював основні правила використання методу канбан:
- Ніхто не може виготовляти деталі без отримання замовлення на них.
- Картка канбана повинна прикріплюватися до будь-якої деталі чи партії деталей.
Використання методу канбан дозволяє:
- видобувати інформацію про місце та терміни отримання та транспортування продукції;
- запобігати надвиробництву;
- запобігати появі дефектної продукції, виявляючи, на якому саме етапі відбуваються дефекти.
Метод швидкого переналагодження обладнання (SMED)
Даний метод є суто практичним та унікальним для кожної галузі. Його основне завдання – скорочення часу на переналагодження обладнання. Це дозволить виробляти деталі дрібними партіями, що у свою чергу ініціює застосування принципів витягування та JIT. Докладно описувати технічні рішення цього методу недоцільно, оскільки найчастіше вони унікальні кожному за підприємства.
Довідка
Вище розглянуті найпопулярніші, але далеко не всі методи та інструменти дбайливого виробництва. Серед тих, хто не потрапив до огляду:
6 сигм – методологія, спрямовану створення бездефектного виробництва.
Кайдзен – система безперервного вдосконалення процесів у створенні.
Аналіз вузьких місць – методологія, спрямовану пошук і усунення так званого пляшкового шийки у виробництві.
П'ять «чому?» – метод пошуку рішень проблем, що виникли.
Карта потоку створення цінності – інструмент, що дозволяє виявити операції, що додають цінність продукції кінцевого споживача.
Загальне обслуговування обладнання (TPM) – методологія, спрямовану збільшення терміну служби та ефективності устаткування.
Візуалізація виробництва – даний метод націлений на інформування співробітників про стан виробництва простими візуальними засобами та інші.
Хоча всі наведені методи розроблялися для виробничих компаній, концепція ощадливого виробництва широко використовується у сфері послуг, наприклад, логістика, медицина, ІТ-сфера.
Lean - цілий спосіб мислення. Спосіб мислення, який оптимізує робочий процес. Використовує він для цього принципи роботи та інструменти.
Ощадливе виробництво чи Lean зародилося на основі виробничої системи заводів Toyota. Американські дослідники інтерпретували частину ідей Тайті Оно і знайшли створену ним систему, придатну не тільки для автомобілебудування, але й для будь-яких інших сфер.
Основа концепції ощадливого виробництва – скорочення втрат. Втратою вважається все, що робить продукт цінніше. Для скорочення витрат робочий процес максимально оптимізується, спрощується там, де це треба. Також важливою деталлю Lean є постійне прагнення досконалості.
Види втрат
Втрати та робота над їх скороченням становлять чималу частину цього способу мислення. Творці ощадливого виробництва виділяють сім видів втрат. У різних джерелах можуть називатися по-різному.
- Частково виконана робота. Коли робота над продуктом або його компонентом не завершена до кінця, він не користується і не має цінності. А значить, ресурси та час були витрачені даремно.
- Зайві етапи чи процеси. Це ті процеси, які забирають час та зусилля, але не роблять продукт дорожчим. Таким процесом може бути, наприклад, написання звітів.
- Непотрібні функції або надвиробництво. Нова опція або функціональність може бути корисною, але якщо клієнту вона не потрібна, то на ціні товару це не позначиться.
- Багатозадачність та переміщення. Кожен співробітник та й команда в цілому максимально ефективно працюють над одним завданням. Чим більше завдань виконується одночасно, тим менша ефективність праці.
- Очікування. Робочий час, витрачений даремно через те, що процес міг зупинитися або сповільнитись на інших етапах.
- Транспортування чи рух. Коли працівники знаходяться далеко один від одного, або сам процес складання/роботи розтягнутий, час на комунікацію або пересування елементів продукту на етапах виробництва збільшується.
- Дефекти. Дефектна продукція має низьку цінність або змушує команду витрачати час виправлення дефектів.
Джерела втрат
Також поділяють три типи або джерела втрат.
- Муда- марність, надмірність, марнотратність. Це ті втрати, що були описані вище.
- Мура- Нерівномірність, відсутність ритму. Недоліки, що виникають через переривчастого графіка, нерівномірного виробництва.
- Мурі- Нерозумність, перевантаженість. Зайве навантаження співробітників, через що у довгостроковій перспективі вони стають менш ефективними.
Принципи Lean
Ощадливе виробництво містить кілька принципів та ряд цінностей. Цінності тут відіграють, напевно, велику роль, оскільки відбивають і пояснюють усю концепцію.
- Ліквідація втрат.
- Посилення навчання.
- Прийняття рішень на останній відповідальний момент.
- Скорочення часу затримок.
- Повага до команди та робота над її ефективністю.
- Цілісність та якість продукту.
- Бачення повної картини.
Принципи - досягнення максимальної якості та усунення витрат. Виділяється п'ять етапів реалізації.
- Визначення цінності товару.<
- Визначення потоку створення цінності.
- Забезпечення безперервної течії цього потоку.
- Дозволяє споживачеві витягувати товар.
- Прагнення до досконалості.
Інструменти
У Lean дано широкий інструментарій. Одні інструменти регулюють переналагодження обладнання, інші організують робоче місце, треті аналізують результати праці. Цікаво, що більшість інструментів застосовується у різних сферах виробництва. Ось деякі з них.
Карта потоку цінності
Карта потоку цінності - це схема, де зображується рух продукту чи певної його функціональності за етапами.
Кожен етап виділяється прямокутник і з'єднується стрілкою з наступним. Під ланцюжком з прямокутників зображується час, який продукт провів у кожному їх витратив на переміщення з-поміж них. На основі карти потоку часу легко вирахувати, які етапи займають більше часу, а також скільки сумарно годин або днів витрачається на очікування чи переходи.
5 «Чому?»
П'ять «Чому?» - Метод вирішення проблеми. Він дозволяє дійти до першоджерела неполадок чи втрат. Це досягається рахунок послідовних п'яти питань «Чому?» при виявленні проблеми. Після цього рішення, як правило, стає набагато очевиднішим.
5S
5S - це також один з lean-інструментів, спрямований на покращення організації робочого місця. Він складається, як можна здогадатися, із п'яти компонентів або кроків (5 Steps).
- Сортування - поділ всіх предметів на потрібні та непотрібні, рятування від останніх.
- Дотримання порядку - організація зберігання потрібних речей в такий спосіб, щоб легко можна було отримати доступ.
- Зміст у чистоті - регулярне прибирання робочого місця.
- Стандартизація – складання стандартів для трьох вищевикладених кроків.
- Удосконалення - підтримка встановлених стандартів та їх вдосконалення.
Застосування Lean
Бережливе виробництво найвигідніше впроваджувати саме у виробничих галузях. Саме там Lean дозволяє серйозно економити та зменшувати витрати. Спосіб мислення та інструменти зручно вводити і в масштабах підприємства, і в невеликих колективах. У сфері ПЗ навіть створено ощадлива розробка програмного забезпечення - методологія, що використовує концепцію Lean та її принципи.
Початок повсюдного застосування технологій дбайливого виробництва поклала компанія Toyota. Наслідувавши її приклад, багато великих фірм під час різних криз стали шукати способи знизити витрати і прийшли до Lean. Наразі його принципів дотримуються 2/3 компаній у США. Почасти ще й тому, що держава сприяла поширенню методик.
У Росії не так багато компаній хочуть організовувати робочий процес за допомогою філософії. Проте поступово великі компанії переходять до нових методів виробництва. РЖД, КАМАЗ, «Іркут» та «Росатом» успішно впровадили Lean і досягли завдяки ньому непоганих результатів.
Література про Lean
Про бережливе виробництво, як і про гнучкі методології, написано чимало різної літератури. Три книги, завдяки яким можна почати розбиратися в Lean та застосовувати її.
1. «Бережливе виробництво: Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії», Джеймс П. Вумек, Деніел Джонс.
2. "Виробнича система Тойоти", Тайіті Воно.
3. "Виробництво без втрат для робітників".
4. «Бізнес із нуля. Lean Startup», Ерік Мал.
Історія застосування Lean-технологій – так звані технології дбайливого виробництва – налічує вже кілька десятиліть. Незважаючи на це, всюди, особливо в нашій країні, систему Lean сприймають як виключно нову і не цілком застосовну для європейських та американських, а тим більше російських реалій. Часто кажуть, що тільки японські працівники, які звикли до одноманітної діяльності та слухняності, здатні освоїти роботу за технологіями Lean: ритмічну, акуратну, що базується на командній взаємодії. І при цьому ще й особисто брати участь у постійному покращенні кожного процесу, кожного робочого місця. Як і в багатьох інших методик розвитку виробництва і бізнесу, в концепції Lean-технологій дуже багато говориться про те, що треба зробити, але не дається відповідь на питання, як це зробити. Тим не менш, при впровадженні будь-якої методики на практиці виникає гостра потреба у вирішенні безлічі технічних завдань. Про те, як зробити це з мінімальними втратами, та розповість ця книга.
Із серії:Бібліотека ділової людини
* * *
компанією ЛітРес.
Розділ другий. Lean – технології. Від ідеї до вирішення
Щоб витягнути з ями заводи Toyota, потрібно щось екстраординарне, не просто набір правил і методик, а нова філософія, яку підтримали б усі, хто займається виробництвом автомобілів у цій фірмі. Такою чарівною паличкою стали Lean – технології. Lean – це постійна діяльність із поліпшення конкурентоспроможності фірми. Система Lean спрямована на те, щоб розширити здібності працівників до вирішення завдань та спрямувати їхню енергію та розум на користь компанії. Таким чином, в ідеалі, в компанії, де за основу взяті Lean - технології, успішнішими стають одночасно і сама компанія, і кожен з її співробітників.
Працює дбайливий підхід, на перший погляд, вкрай просто. Спершу необхідно знайти бар'єри, що заважають зростанню конкурентоспроможності фірми. Після цього – оцінити, чи можна ці завали подолати, скоротити чи оминути. Причому планується не одинична, одноразова дія, не творчий порив окремих співробітників або керівників, а тривалий процес, до якого однаково залучені як власники бізнесу, так і прості працівники, які працюють навіть на найнижчих посадах.
Цінності та втрати
По суті Lean – технологій, будь-яка компанія має створювати цінності. І робити все можливе, щоб у процесі створення зменшувалися будь-які виробничі витрати.
Цінність – це лише той товар чи послуга, яку хоче купити споживач, а процес її виробництва – весь технологічний ланцюг загалом, починаючи від постачальника сировини та закінчуючи власне покупцем. Окрема увага приділяється плануванню та управлінню, ретельному контролю якості, зручному та ефективному обміну інформацією між підрозділами. Lean – менеджмент – це всебічна оптимізація виробництва. Ось принципи такого підходу:
процеси, що створюють цінність, необхідно постійно оптимізувати;
процеси, які не створюють жодної цінності, але при цьому потрібні, потрібно скоротити до повного мінімуму;
втрати слід виключити повністю!
Головна різниця проти традиційним підходом у тому, що зазвичай складські витрати, і навіть всі витрати, пов'язані з неякісної продукцією, перекладаються гаманець споживача.
Таким чином, при використанні системи ощадливого виробництва вся робота фірми поділяється на операції та процеси. Вони можуть або додавати цінність або не додавати її. Завданням управління стає планомірне скорочення процесів та операцій, що не додають цінності для споживача.
Як це можна зробити?
Потрібно налагодити бізнес так, щоб конкретний продукт пройшов через три основні етапи менеджменту:
усунути організаційні чи технічні проблеми;
керувати інформацією всередині та поза виробництвом;
перетворити сировини на кінцевий продукт.
Потім слід організувати процес з виробництва так, щоб він був максимально ефективним до створення цінності.
І розпочати скорочення часу між розробкою ідеї та випуском готових виробів. Ощадливе виробництво дає можливість без обмежень змінювати послідовність виробництва будь-яких продуктів і, таким чином, у дуже короткі терміни реагувати на зміну попиту та ситуації на ринку.
Не можна забувати і про те, що процес покращення нескінченний. Створюючи продукт, який відповідає вимогам споживача, ми підходимо до одного з основних постулатів ощадливого виробництва – треба прагнути досконалості.
Кожне підприємство - це система з кількох блоків: "виробництво - управління - фінансові потоки - збут", і основна функція скорочення часу між розробкою та кінцевим результатом - знаходиться саме на виробництві. Тому покращення процесу створення продукту є базою для розвитку бізнесу.
Для цього потрібно ставити та вирішувати технічні завдання, що дозволяють ліквідувати шлюб, збільшити продуктивність, скоротити собівартість. А у результаті – зменшити втрати.
«Муда» – спеціальне японське слово, яким називають втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка витрачає ресурси, але не створює будь-якої цінності.
Японці звикли економити, до цього має в своєму розпорядженні сама природа невеликої острівної Японії. Своє вміння вони поширили на велике виробництво.
Принципи lean
Світ вже давно зрозумів, що Toyota має унікальну технологію – ідеальну методику правильної організації робочого процесу. Але замість того, щоб дбайливо зберігати цей секрет, Toyota почала пропагувати TPS, надаючи консалтингові послуги та проводячи навчання.
На сьогодні про принципи TPS написано та сказано дуже багато. Але Toyota як і раніше тільки одна. Адже вона почала пропаганду своєї системи понад півстоліття тому.
Toyota Production System включає 14 принципів. Але мало просто визубрити 14 пунктів, щоб запрацювало ваше підприємство. TPS – це насамперед певна філософія.
Ще півстоліття тому Ейджі Тойода, будучи керівником, говорив, що для заводів Тойоти набагато важливіше те, як зроблено автомобіль, ніж те, яким він сконструйований. І життя підтвердило правильність такого підходу.
Тому що правильний процес рано чи пізно автоматично спричинить правильний результат.
Отже, 14 принципів TPS.
Перший. Перевага довгострокової перспективи: можна піти на збитки для досягнення великої віддаленої мети.
Другий. Виробничий потік завжди має бути безперервним.
Третій. Канбан: виробництво організується системою «точно вчасно», без зберігання проміжних запасів.
Четверта. Хейдзунка: рівномірний розподіл навантаження виробництва на всіх етапах технологічного процесу.
П'ятий. Андон та джидока: автоматична зупинка виробництва при збоях, виявленому шлюбі з метою виправлення системних недоліків.
Шостий. Зберігання накопичених знань: досягнуте має стати стандартом.
Сьомий. Візуальний контроль: іноді проста лампочка виявляється важливішою за цілий монітор.
Восьмий. Впроваджувати у виробництво можна лише добре перевірені технології.
Дев'ятий. Виховувати треба своїх лідерів у компанії, щиро відданих фірмі.
Десятий. Формувати та підтримувати робочі команди, в яких кожен працівник відданий компанії.
Одинадцятий. Поважати та розвивати інші фірми, наприклад, партнерів – постачальників.
Дванадцятий. Генті генбуцу: перед розбором ситуації та прийняттям рішень керівник має побачити все на власні очі.
Тринадцятий. Немавасі: приймати колективні рішення слід лише після згоди більшості, але впроваджувати їх у виробництво слід негайно.
Чотирнадцятий. Хансей і Кайдзен: будь-який процес у виробництві та управлінні можна безперервно аналізувати та вдосконалювати.
Філософія Кайдзен
Кайдзен – у прямому перекладі з японської означає «зміни на краще».
Під цим словом японці з виробництва розуміють постійне вдосконалення, якого причетні все, від керівника до робітника.
Це дуже повне поняття, повз яке не можна пройти і яке ми докладно розглянемо. Японці взагалі вважають, що будь-яка зміна існуючої ситуації на виробництві чи побуті – це вже Кайдзен.
Наприклад, якщо ви захотіли навести лад на робочому столі і застосували інструмент 5S (про який буде ще сказано далі), а потім, через деякий час усвідомили, що прибирання за вашим методом забирає занадто багато часу. Найочевидніший спосіб – закинути все та повернутися до старого безладдя. А можна піти іншим шляхом, проаналізувати причини складнощів, поставити менший стіл або завести спеціальну полицю для зберігання паперів. Час на збирання зменшився. Потім ви використовуєте кольорове маркування своїх документів, вчитеся не закидати документи, і наведення порядку в них вже не потрібно. І так можна вдосконалювати робоче місце, та й себе разом із ним, до нескінченності. Це і буде філософія Кайдзена в дії особисто для вас. Адже ви постійно рухаєтеся вперед, і кожна хвилина, витрачена на досконалість, поверне цей час згодом. Процес удосконалення складається з постійного внесення великої кількості невеликих поліпшень, які створюють сильний ефект.
На заході часто воліють робити революцію. Повністю змінюючи все й одразу. Навіщо займатися невеликими справами, коли можна купити принципово нове обладнання і отримати перевагу?
Але виробничий процес, причому у будь-якій компанії, практично повністю складається з вирішення поточних та системних проблем, які не втомлюється подавати техніка, сировину, транспорт, партнери та багато інших факторів. Саме у війні з цими труднощами і проходить робочий день керівників та робітників. Але, на жаль, незважаючи на наполегливу роботу, проблем менше не стає. Поточна діяльність у вирішенні завдань дуже рідко дозволяє витрачати час в розвитку. Японці, використовуючи Кайдзен, згадали про здоровий глузд і зрозуміли, що легше, поступово розвиваючи систему, впоратися із завданням один раз і назавжди, ніж щодня мати справу зі наслідками. Японці виграли. У них знайшлося для вирішення інших проблем у тому ж ключі. Цей осмислений підхід отримав назву філософії Кайдзен.
Кінець ознайомлювального фрагмента.
* * *
Наведений ознайомлювальний фрагмент книги Філософія Lean. Бережливе виробництво на роботі та вдома (Ендрю Штайн, 2014)наданий нашим книжковим партнером -