☰

Що таке lean технології. Ощадливе виробництво для оптимізації процесів та робочих місць. Цілі концепції кайдзен

ощадливе виробництво

Ощадливе виробництво(lean production, lean manufacturing – англ. lean- «Худий, стрункий, без жиру»; у Росії використовується переклад «ощадливе», також зустрічаються варіанти «стрункий», «щадний», «дбайливий», крім цього зустрічається варіант з транслітерацією – «лін») – концепція менеджменту, заснована на неухильному прагненні до усунення всіх видів втрат. Ощадливе виробництво передбачає залучення до процесу оптимізації бізнесу кожного співробітника та максимальну орієнтацію на споживача.

Ощадливе виробництво – це інтерпретація ідей Виробничої системи компанії Toyota американськими дослідниками феномену Тойоти.

Основні аспекти дбайливого виробництва

Відправна точка ощадливого виробництва – цінність для споживача.

Цінність- Це корисність, властива продукту з погляду клієнта. Цінність створюється виробником внаслідок виконання низки послідовних дій.

Серцем ощадливого виробництва є усунення втрат.

Втрати- це будь-яка дія, яка споживає ресурси, але не створює цінності споживача.

Втрати по-японськи називаються муда- японське слово, яке означає втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, що споживає ресурси, але не створює цінності. Наприклад, споживачеві не потрібно, щоб готовий продукт або його деталі лежали на складі. Тим не менш, при традиційній системі управління складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з переробкою, шлюбом та інші непрямі витрати перекладаються на споживача.

Відповідно до концепції ощадливого виробництва всю діяльність підприємства можна класифікувати так: операції та процеси, що додають цінність для споживача, та операції та процеси, що не додають цінності для споживача. Отже, все, що не додає цінності для споживача, класифікується як втрати, і має бути усунуто.

Види втрат

  • втрати через надвиробництво;
  • втрати часу через очікування;
  • втрати при непотрібному транспортуванні;
  • втрати через зайві етапи обробки;
  • втрати через зайві запаси;
  • втрати через непотрібні переміщення;
  • втрати через випуск дефектної продукції.

Джеффрі Лайкер, який поряд з Джимом Вумеком та Деніелом Джонсом активно досліджував виробничий досвід Toyota, вказав у книзі «Дао Toyota» 8-й вид втрат.

  • нереалізований творчий потенціал працівників.

Також прийнято виділяти ще 2 джерела втрат – мурі та му́ра, які означають відповідно «перевантаження» та «нерівномірність»:

Мура- нерівномірність виконання роботи, наприклад, коливається графік робіт, викликаний не коливаннями попиту кінцевого споживача, а скоріше особливостями виробничої системи, або нерівномірний темп роботи з виконання операції, що змушує операторів спочатку поспішати, а потім чекати. У багатьох випадках менеджери здатні усунути нерівномірність за рахунок вирівнювання планування та уважного ставлення до темпу роботи.

Мурі- перевантаження обладнання або операторів, що виникає під час роботи з більшою швидкістю або темпом і з великими зусиллями протягом тривалого часу - порівняно з розрахунковим навантаженням (проект, трудові норми).

Основні принципи

Джим Вумек і Деніел Джонс у книзі «Бережливе виробництво: Як позбутися втрат і добитися процвітання вашої компанії» викладають суть ощадливого виробництва як процес, що включає п'ять етапів:

  1. Визначити цінність конкретного товару.
  2. Визначити потік створення цінності цього продукту.
  3. Забезпечити безперервний перебіг потоку створення цінності товару.
  4. Дозволити споживачеві витягувати товар.
  5. Прагнути досконалості.
Інші принципи:
  • Чудова якість (здавання з першого пред'явлення, система нуль дефектів, виявлення та вирішення проблем біля джерел їх виникнення);
  • Гнучкість;
  • Встановлення довгострокових відносин із замовником (шляхом поділу ризиків, витрат та інформації).

Інструменти дбайливого виробництва

Тайіті Воно у своїй роботі писав, що виробнича система компанії Toyota стоїть на двох "китах" (які часто називають "стовпами TPS"): системі дзидока і "точно вчасно".

  • Потік одиничних виробів
  • Загальний догляд за обладнанням - система Total Productive Maintenance (TPM)
  • Поки що - йоке («захист від помилок», «захист від дурня») - метод запобігання помилкам - спеціальний пристрій або метод, завдяки якому дефекти просто не можуть з'явитися.

Алгоритм застосування (за Джимом Вумеком)

  1. Знайти провідника змін (потрібний лідер, здатний взяти він відповідальність);
  2. отримати необхідні знання по системі Лін (знання повинні бути отримані з надійного джерела);
  3. Знайти або створити кризу (хорошим мотивом застосування Лін служить криза в організації);
  4. Скласти карту всього потоку створення цінності кожного сімейства продуктів;
  5. Якнайшвидше починати роботу за основними напрямками (інформація про результати має бути доступна персоналу організації);
  6. Прагнути негайно отримати результат;
  7. Здійснювати безперервні покращення за системою Кайдзен (переходити від процесів створення цінностей у цехах до адміністративних процесів).

Типові помилки при впровадженні дбайливого виробництва

  • Нерозуміння ролі керівництва при впровадженні системи Лін
  • Побудова «Системи», що не має необхідної гнучкості
  • Початок застосування не з «основ»
  • Змінюються робочі місця, але не змінюються звички
  • Все виміряти (збирати дані), але ні на що не реагувати
  • «Паралітичний аналіз» (нескінченний аналіз ситуації, замість безперервних покращень)
  • Обходитися без підтримки

Lean культура

Ощадливе виробництво неможливе без ощадливої ​​культури. Головне у Lean-культурі – людський фактор, колективна робота. Істотну підтримку цьому надає емоційний інтелект (EQ) працівників. Lean-культурі відповідає і певна корпоративна культура.

Ефективність

У цілому нині використання принципів ощадливого виробництва може дати значні ефекти. Проф. О. С. Віханський стверджує, що застосування інструментів і методів ощадливого виробництва дозволяє досягти значного підвищення ефективності діяльності підприємства, продуктивності праці, поліпшення якості продукції, що випускається, і зростання конкурентоспроможності без значних капітальних вкладень.

Історія

Батьком ощадливого виробництва вважається Тайіті Оно, який розпочав роботу в Toyota Motor Corporation у 1943 році, інтегруючи найкращий світовий досвід. У середині 1950-х років він почав вибудовувати особливу систему організації виробництва, названу Виробничою системою Toyota або Toyota Production System (TPS).

Система Toyota стала відома у західній інтерпретації як Lean production, Lean manufacturing, Lean. Термін lean був запропонований Джоном Крафчик, одним з американських консультантів.

Значний внесок у розвиток теорії ощадливого виробництва зробив соратник і помічник Тайіті Оно - Сігео Сінго, який створив серед іншого метод SMED.

Ідеї ​​ощадливого виробництва були висловлені ще Генрі Фордом, але вони були сприйняті бізнесом, оскільки значно випереджали час.

Першим розповсюджувачем філософії Кайдзен у всьому світі став Масаакі Імаї. Його перша книга "Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success" видана в 1986 році і перекладена 20 мовами.

Спочатку концепцію ощадливого виробництва застосовували у галузях з дискретним виробництвом, насамперед у автомобілебудуванні. Потім концепція була адаптована до умов безперервного виробництва. Поступово ідеї lean вийшли за рамки виробництва, і концепція стала застосовуватися в торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, охороні здоров'я (у тому числі аптеках), збройних силах та державному секторі.

У багатьох країнах поширенню ощадливого виробництва надається державна підтримка. У період найвищої конкуренції та кризи, що загострюється, у підприємств всього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи кращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, що максимально задовольняють клієнтів за якістю та ціною.

Сприяють поширенню ідей Lean регулярні міжнародні та регіональні конференції. Однією з найбільших майданчиків з обміну передовим досвідом ощадливого виробництва, у Росії є Російські Лін Форуми (з 2011 року - Російський форум «Розвиток виробничих систем») , які відбуваються щорічно, починаючи з 2006 року .

Приклади використання

Lean-карта. Розгортання концепції ощадливого виробництва, у Росії представлено на Lean-карті - першої у світі карті ощадливого виробництва. На Lean-карті, створеній ІКСІ та Блогом Leaninfo.ru, відзначені підприємства, які за наявною інформацією, застосовують інструменти ощадливого виробництва, а також lean-люди - тобто люди, які мають популярність, значний досвід у ощадливому виробництві та виявляють активність у справі поширення lean ідей. Карта постійно поповнюється, переважно завдяки інформації користувачів. За заявкою з підтвердженням можна відзначити на карті будь-яку організацію, яка використовує методи дбайливого виробництва.

Найбільші світові компанії успішно використовують досвід Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (США), Porsche (Німеччина), Інструм-ренд (Росія) та багато інших.

Бережлива логістика (Лін логістика). Синтез логістики та Лін концепції дозволив створити витягуючу систему, що об'єднує всі фірми та підприємства, задіяні в потоці створення цінності, в якій відбувається часткове поповнення запасів невеликими партіями. Лін логістика використовує принцип Сукупна Логістична Вартість (Total Logistics Cost, TLC).

Бережливе виробництво у медицині.. За експертними оцінками, приблизно 50% часу у медичного персоналу не використовується прямо на пацієнта. Має бути перехід на персоналізовану медицину, при якій пацієнт отримує допомогу "в потрібний момент і в потрібному місці". Медичні установи повинні розташовуватися так, що пацієнту не треба буде витрачати час на численні переїзди та очікування в інших місцях. Зараз це призводить до значних фінансових витрат у пацієнтів та зниження ефективності лікування. У 2006 році з ініціативи Lean Enterprise Academy (Великобританія) відбулася перша в ЄС конференція з проблеми впровадження Лін у сфері охорони здоров'я.

Lean пошта. У поштовому відомстві Данії, в рамках Бережливого виробництва, проведена масштабна стандартизація всіх послуг, що пропонуються для підвищення продуктивності праці, прискорення поштових пересилок. Для ідентифікації та контролю поштових послуг запроваджено «карти потокового створення їхньої цінності». Розроблено та впроваджено ефективну систему мотивації поштових службовців.

Ощадливий офіс.Методи ощадливого виробництва дедалі ширше використовуються у виробництві, а й у офісах (ощадливий офіс), соціальній та місцевих і центральних органах управління .

Бережливий будинок. Використання лін технології в побуті дозволяє зробити побут екологічно чистим, звести енерговитрати до мінімального рівня. Пасивний будинок є характерним прикладом ощадливого побуту. Пасивний будинок, а точніше енергоефективний будинок - це будинок, в якому витрати на опалення близько 10% від звичайного енергоспоживання, що робить його енергонезалежним. Тепловтрати пасивного будинку становлять менше 15 Вт. годину/м² на рік (для порівняння, у будинку старої забудови 300 Вт .год/м² на рік), а потреба в незначному опаленні будинку виникає лише за негативних температур зовнішнього повітря. Пасивний будинок при морозі мінус 20 остигає на 1 градус на добу.

Негативні сторони дбайливого виробництва

Слід зазначити і те, що використання ощадливого виробництва має певні негативні аспекти. На практиці, досить велика кількість компаній, що практикують ощадливе виробництво за Toyota широко використовують працю т.з. тимчасових робітників, які працюють за короткостроковими контрактами, які можуть бути легко звільнені у разі скорочення обсягів виробництва. Наприклад, у 2004 р. на Toyota було зайнято 65 000 постійних робітників та 10 000 тимчасових.

Див. також

  • Toyota: 14 принципів ведення бізнесу
  • Ощадливе проектування

Примітки

Література

  • Вумек Джеймс П., Джонс Данієл Т. Ощадливе виробництво. Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії. – М.,: «Альпіна Паблішер», 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
  • Вумек Джеймс П., Джонс Даніел Т., Рус Деніел. Машина, що змінила світ. - М: Попурі, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
  • Голоктеєв К., Матвєєв І. Управління виробництвом: інструменти, які працюють. - СПб. : Пітер, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
  • Тайіті Воно. Виробнича система Тойоти: уникаючи масового виробництва. – М: Видавництво ІКСІ, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
  • Сігео Сінґо. Вивчення виробничої системи Тойоти з погляду організації виробництва. - М: ІКСІ, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
  • Паскаль Денніс. Сиртаки Японська: про виробничу систему Тойоти і не тільки ISBN 978-5-903148-04-2
  • Ясухіро Монден. Система менеджменту Тойоти. – М. Видавництво ІКСІ, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
  • Лайкер Джеффрі. Дао Toyota: 14 принципів менеджменту провідної компанії світу – М.,: «Альпіна Паблішер», 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
  • Шук Джон Ротер Майкл. Вчитеся бачити бізнес-процеси: Практика побудови карток потоків створення цінності (2-ге видання). – М.,: «Альпіна Паблішер», 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
  • Джордж Л. Майкл. Ощадливе виробництво + шість сигм. Комбінуючи якість шести сигм зі швидкістю ощадливого виробництва. - М: "Альпіна Паблішер", 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
  • Мері Поппендік, Том Поппендік. Ощадливе виробництво програмного забезпечення: від ідеї до прибутку. – М.: Вільямс, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
  • Mark Graban. Lean Hospitals: Improving Quality, Patient Safety, and Employee Satisfaction (англ.) ISBN 978-1-4200-8380-4

Посилання

Спеціалізовані ресурси:

  • Вісник Лін - Газета та інтернет-журнал про бережливе виробництво
  • Бережливе виробництво та lean-технології - Все про інструменти бережливого виробництва, філософії Кайдзен, досвід та перспективи Lean в Росії
  • Книжки з дбайливого виробництва - Видавництво ІКСІ
  • Блог «Кайдзен» - матеріали з дбайливого виробництва
  • Практичний блог з бережливого виробництва та безперервного вдосконалення
  • Державні курси підвищення кваліфікації в області дбайливого виробництва

Освіта:

  • Російська Лін-школа – комплекс освітніх послуг, що включають сертифікаційні курси, додаткову професійну освіту, кайдзен-тури, тренінги та семінари провідних зарубіжних та російських експертів. Організація та проведення екскурсій
  • MBA-Виробничі системи - Програма MBA-Виробничі системи у Вищій школі бізнесу МДУ імені М. В. Ломоносова. Диплом державного зразка
  • Група компаній «Оргпром» - провідний російський провайдер, що надає повний спектр послуг з освоєння дбайливого виробництва
  • – Інститут Лін-Практики. Диплом державного зразка
  • Сертифікація Lean та ISO - Взаємозв'язок ISO та Лін-систем.

Союзи, громадські рухи, громадські організації:

  • Міжрегіональний громадський рух Лін-форум. Професіонали дбайливого виробництва» - об'єднує зусилля всіх ентузіастів дбайливого виробництва. Налічує понад 900 учасників

Важливі статті та матеріали:

  • Бережливе вдосконалення та балансування менеджменту

Lean - цілий спосіб мислення. Спосіб мислення, який оптимізує робочий процес. Використовує він для цього принципи роботи та інструменти.

Ощадливе виробництво чи Lean зародилося на основі виробничої системи заводів Toyota. Американські дослідники інтерпретували частину ідей Тайті Оно і знайшли створену ним систему, придатну не тільки для автомобілебудування, але й для будь-яких інших сфер.

Основа концепції ощадливого виробництва – скорочення втрат. Втратою вважається все, що робить продукт цінніше. Для скорочення витрат робочий процес максимально оптимізується, спрощується там, де це треба. Також важливою деталлю Lean є постійне прагнення досконалості.

Види втрат

Втрати та робота над їх скороченням становлять чималу частину цього способу мислення. Творці ощадливого виробництва виділяють сім видів втрат. У різних джерелах можуть називатися по-різному.

  1. Частково виконана робота. Коли робота над продуктом або його компонентом не завершена до кінця, він не користується і не має цінності. А значить, ресурси та час були витрачені даремно.
  2. Зайві етапи чи процеси. Це ті процеси, які забирають час та зусилля, але не роблять продукт дорожчим. Таким процесом може бути, наприклад, написання звітів.
  3. Непотрібні функції або надвиробництво. Нова опція або функціональність може бути корисною, але якщо клієнту вона не потрібна, то на ціні товару це не позначиться.
  4. Багатозадачність та переміщення. Кожен співробітник та й команда в цілому максимально ефективно працюють над одним завданням. Чим більше завдань виконується одночасно, тим менша ефективність праці.
  5. Очікування. Робочий час, витрачений даремно через те, що процес міг зупинитися або сповільнитись на інших етапах.
  6. Транспортування чи рух. Коли працівники знаходяться далеко один від одного, або сам процес складання/роботи розтягнутий, час на комунікацію або пересування елементів продукту за етапами виробництва збільшується.
  7. Дефекти. Дефектна продукція має низьку цінність або змушує команду витрачати час виправлення дефектів.

Джерела втрат

Також поділяють три типи або джерела втрат.

  • Муда- марність, надмірність, марнотратність. Це ті втрати, що були описані вище.
  • Мура- Нерівномірність, відсутність ритму. Недоліки, що виникають через переривчастого графіка, нерівномірного виробництва.
  • Мурі- Нерозумність, перевантаженість. Зайве навантаження співробітників, через що у довгостроковій перспективі вони стають менш ефективними.

Принципи Lean

Ощадливе виробництво містить кілька принципів та ряд цінностей. Цінності тут відіграють, напевно, велику роль, оскільки відбивають і пояснюють усю концепцію.

  • Ліквідація втрат.
  • Посилення навчання.
  • Прийняття рішень на останній відповідальний момент.
  • Скорочення часу затримок.
  • Повага до команди та робота над її ефективністю.
  • Цілісність та якість продукту.
  • Бачення повної картини.

Принципи - досягнення максимальної якості та усунення витрат. Виділяється п'ять етапів реалізації.

  1. Визначення цінності товару.<
  2. Визначення потоку створення цінності.
  3. Забезпечення безперервної течії цього потоку.
  4. Дозволяє споживачеві витягувати товар.
  5. Прагнення до досконалості.

Інструменти

У Lean дано широкий інструментарій. Одні інструменти регулюють переналагодження обладнання, інші організують робоче місце, треті аналізують результати праці. Цікаво, що більшість інструментів застосовується у різних сферах виробництва. Ось деякі з них.

Карта потоку цінності

Карта потоку цінності - це схема, де зображується рух продукту чи певної його функціональності за етапами.

Кожен етап виділяється прямокутник і з'єднується стрілкою з наступним. Під ланцюжком з прямокутників зображується час, який продукт провів у кожному їх витратив на переміщення з-поміж них. На основі карти потоку часу легко вирахувати, які етапи займають більше часу, а також скільки сумарно годин або днів витрачається на очікування чи переходи.

5 «Чому?»

П'ять «Чому?» - Метод вирішення проблеми. Він дозволяє дійти до першоджерела неполадок чи втрат. Це досягається рахунок послідовних п'яти питань «Чому?» при виявленні проблеми. Після цього рішення, як правило, стає набагато очевиднішим.

5S

5S - це також один з lean-інструментів, спрямований на покращення організації робочого місця. Він складається, як можна здогадатися, із п'яти компонентів або кроків (5 Steps).

  • Сортування - поділ всіх предметів на потрібні та непотрібні, рятування від останніх.
  • Дотримання порядку - організація зберігання потрібних речей в такий спосіб, щоб легко можна було отримати доступ.
  • Зміст у чистоті - регулярне прибирання робочого місця.
  • Стандартизація – складання стандартів для трьох вищевикладених кроків.
  • Удосконалення - підтримка встановлених стандартів та їх вдосконалення.

Застосування Lean

Бережливе виробництво найвигідніше впроваджувати саме у виробничих галузях. Саме там Lean дозволяє серйозно економити та зменшувати витрати. Спосіб мислення та інструменти зручно вводити і в масштабах підприємства, і в невеликих колективах. У сфері ПЗ навіть створено ощадлива розробка програмного забезпечення - методологія, що використовує концепцію Lean та її принципи.

Початок повсюдного застосування технологій дбайливого виробництва поклала компанія Toyota. Наслідувавши її приклад, багато великих фірм під час різних криз стали шукати способи знизити витрати і прийшли до Lean. Наразі його принципів дотримуються 2/3 компаній у США. Почасти ще й тому, що держава сприяла поширенню методик.

У Росії не так багато компаній хочуть організовувати робочий процес за допомогою філософії. Проте поступово великі компанії переходять до нових методів виробництва. РЖД, КАМАЗ, «Іркут» та «Росатом» успішно впровадили Lean і досягли завдяки ньому непоганих результатів.

Література про Lean

Про бережливе виробництво, як і про гнучкі методології, написано чимало різної літератури. Три книги, завдяки яким можна почати розбиратися в Lean та застосовувати її.

1. «Бережливе виробництво: Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії», Джеймс П. Вумек, Деніел Джонс.

2. "Виробнича система Тойоти", Тайіті Воно.

3. "Виробництво без втрат для робітників".

4. «Бізнес із нуля. Lean Startup», Ерік Мал.

Чи не втратите.Підпишіться та отримайте посилання на статтю собі на пошту.

Основне завдання виробничої системи полягає у постійному вдосконаленні так званого «потоку створення цінності» для цільової аудиторії. Його основою є раціональне поєднання всіх процесів. Завдяки цьому продукція може випускатися із мінімальними трудовими витратами. Крім того, це впливає і на економічні показники, а також на результати виробничо-господарської діяльності організації, що включають і собівартість продукту, і рентабельність виробництва, і прибуток, і розмір оборотних коштів, і обсяги незавершеного виробництва.

Поруч із, для багатьох організацій найважливішим залишається питання ефективності виробничих процесів з позиції складності та тривалості виробничого циклу. Що він довший, то більше вписувалося в ньому додаткових виробництв, тим меншою ефективністю відрізняється виробництво взагалі. До того ж доводиться докладати багато зусиль, щоб координувати процес і забезпечувати безперебійну роботу.

Саме для вирішення цієї проблеми багато компаній впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва, що дозволяє оптимізувати виробничий процес, підвищувати якість виробленого продукту та скорочувати витрати. Йому і присвячено цю статтю.

Що таке дбайливе виробництво?

Бережливе виробництво (в англ. мові воно має дві назви: lean manufacturing і lean production) - це особливий підхід до управління підприємством, що дозволяє підвищувати якість роботи через скорочення втрат. Під втратами розуміється все, що знижує ефективність роботи. До основних видів втрат відносяться:

  • Рухи (зайві рухи обладнання та операторів, що призводять до збільшення часу та вартості)
  • Транспортування (зайві переміщення, що призводять до затримок, пошкоджень тощо)
  • Технологія (технологічні недоліки, що не дозволяють реалізувати в продукті всі вимоги споживача)
  • Перевиробництво (нереалізована продукція, що вимагає зайвих витрат на облік, зберігання тощо)
  • Очікування (неготова продукція, що очікує черги на обробку та збільшує вартість)
  • Дефекти (будь-які дефекти, що призводять до додаткових витрат)
  • Запаси (надлишки готової продукції, що збільшують вартість)

Система бережливого виробництва то, можливо впроваджена в проектування, в , саме виробництво і навіть у процес збуту продукції.

Розробили цю систему на рубежі 1980-х-1990-х років японські інженери Тайіті Оно та Сігео Сінго (взагалі, її зачатки з'явилися ще в середині ХХ століття, але адаптована вона була лише на його кінці). Метою інженерів було скоротити дії, що не додають продукту цінності протягом всього його життєвого циклу. Таким чином, система є не просто технологією, а цілою управлінською концепцією з максимальною орієнтацією виробництва на ринок та зацікавленою участю всього персоналу компанії.

Отриманий досвід впровадження системи (іноді - окремих її елементів) в роботу різних організацій показав її ефективність і перспективність, і в даний час застосовується в різних галузях. Якщо система використовувалася тільки на автомобільних заводах «Тойота», «Хонда» і т.д. (і називалася Toyota Production System), то сьогодні вона зустрічається в багатьох інших сферах:

  • Медицина
  • Торгівля
  • Логістика
  • Банківські послуги
  • Освіта
  • Нафтовидобуток
  • Будівництво
  • Інформаційні технології

Незалежно від того, в якій галузі використовується система ощадливого виробництва, вона дозволяє серйозно підвищити ефективність роботи і багаторазово скоротити втрати, нехай вимагає певної адаптації під конкретну компанію. У цьому відео розказано, як може змінитися робота організації із застосуванням Lean-технологій.

До речі, підприємства, що впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва, часто називають «ощадливими». Від будь-яких інших підприємств вони відрізняються декількома важливими характеристиками.

По-перше, основою виробництва цих підприємств є. Вони відіграють роль творчої сили у виробничому процесі. Обладнання та технології у свою чергу – лише засіб досягнення мети. Головне посилання тут – те, що жодна технологія, стратегія чи теорія не здатні зробити компанію успішною, привести її до високих результатів можуть лише люди зі своїм творчим та інтелектуальним потенціалом.

По-друге, виробничі системи цих підприємств фокусуються на максимальному виключенні втрат та постійному вдосконаленні виробничих процесів. Цікаво те, що у щоденній діяльності із забезпечення цього беруть участь усі співробітники організації, починаючи простими робітниками та закінчуючи вищим керівництвом.

І, по-третє, всі рішення, які приймає керівництво цих підприємств, обов'язково враховують перспективи подальшого розвитку, причому поточні матеріальні інтереси визначального значення не мають. Менеджери організацій виключають зі своєї діяльності адміністрування-командування, що не приносить користі, невиправдано жорсткий контроль, оцінку співробітників за допомогою найскладніших систем різних показників. Менеджмент функціонує, щоб адекватно організовувати виробничий процес, своєчасно виявляти, вирішувати та попереджати проблеми. Здатність до розпізнавання та вирішення проблем на своєму робочому місці високо цінується у будь-якому співробітнику.

Проте впровадження бережливого виробництва передбачає обов'язкове розуміння основних принципів цієї системи та вміння працювати з її інструментами. Для початку коротко розповімо про принципи.

Принципи дбайливого виробництва

Незважаючи на те, що практичне забезпечення принципів ощадливого виробництва вимагає від підприємства досить серйозних зусиль, вони досить прості. Усього їх п'ять, і сформулювати їх можна так:

  1. Визначити, що формує цінність товару з позиції споживача. На підприємстві можуть виконуватися різні дії, і далеко не всі з них мають для споживача значення. Лише тоді, коли компанія точно знає, що саме потрібно кінцевому споживачеві, вона може встановити, які з процесів дозволяють надати йому його цінності, а які – ні.
  2. Визначити, які дії обов'язково потрібні виробничому ланцюгу, а потім усунути втрати. Щоб оптимізувати роботу і виявити втрати, потрібно в деталях описати кожну дію з отримання замовлення до моменту поставки продукту споживачеві. Завдяки цьому можна встановити, за допомогою чого можна покращити виробничі процеси.
  3. Перебудувати дії у виробничому ланцюзі так, щоб вони перетворилися на цілісний потік робіт. Процес виробництва має бути побудований те щоб виключалися будь-які втрати (простої, очікування тощо.) між операціями. Для цього можуть знадобитися нові технології або перепроектування процесів. Важливо пам'ятати, що будь-який процес повинен включати лише ті дії, які додають цінність кінцевому продукту, але не підвищують його вартість.
  4. Діяти, виходячи з інтересів споживача. Бажано, щоби підприємство випускало лише той продукт і в такому обсязі, який необхідний кінцевому споживачеві. Це дозволяє уникнути зайвих дій, непотрібних втрат та витрат.
  5. Прагнення вдосконалюватися, постійно скорочуючи непотрібні дії. Застосовувати та реалізовувати систему ощадливого виробництва необхідно не раз. Максимальний ефект буде лише в тому випадку, якщо пошук втрат та їх усунення проводитимуться регулярно і систематично.

На ці п'ять принципів потрібно спиратися при впровадженні системи ощадливого виробництва, причому це стосується будь-якої галузі діяльності, від проектування та управління проектами до безпосереднього виробництва та управління. Підвищувати ж продуктивність праці, знаходити та скорочувати втрати, оптимізувати виробництво тощо. Допомагають інструменти Lean-системи.

Інструменти дбайливого виробництва

Нижче ми розглянемо основні інструменти дбайливого виробництва:

  • Стандартизовані роботи. Є чітким та максимально візуалізованим алгоритмом виконання будь-яких конкретних робіт. Цей алгоритм включає різні стандарти, наприклад, стандарти тривалості виробничого циклу, стандарти послідовності дій протягом одного циклу, стандарти кількості матеріалів для роботи і т.д.
  • SMED (Single Minute Exchange of Die). Це особлива технологія швидкого переналагодження обладнання. Для переналагодження застосовують, як правило, дві категорії операцій. Перша – це зовнішні операції, і можуть проводитися без зупинки устаткування (сюди належить підготовка матеріалів і інструментів тощо.). Друга – це внутрішні операції, і для їх здійснення обладнання необхідно зупиняти. Сенс SMED полягає в тому, що максимальна кількість внутрішніх операцій переводиться у зовнішні. Досягається це за допомогою організаційних та технологічних інновацій.
  • Витягує виробництво. Підхід до організації потоку виробництва, який виключає втрати, пов'язані з очікуванням (поки завершиться попередній етап робіт) та надвиробництвом. Тут кожна операція технологічного процесу хіба що «витягує» необхідний обсяг продукту з попередньої операції, і потім передає наступної. Це дозволяє уникнути появи і надлишків продукту, та його нестачі.
  • Система подання та розгляду пропозицій. Відповідно до неї, будь-який співробітник може пропонувати свої ідеї щодо удосконалення робочого процесу. Усі працівники забезпечуються зрозумілим механізмом реалізації своїх пропозицій. Також система включає і методи стимулювання співробітників до пропозиції своїх ідей.
  • Метод "Прорив до потоку". Застосовується, щоб вирівняти та підвищити ефективність виробничого потоку. І тому створюються фіксовані виробничі цикли, кожний у тому числі впроваджуються принципи стандартизованих робіт.
  • TPM (TotalProductiveMaintenance). Система загального обслуговування устаткування. При її використанні експлуатація обладнання поєднується з постійним техобслуговуванням. Такий постійний моніторинг та підтримання обладнання у справному стані забезпечуються кваліфікованими працівниками. За допомогою TPM вдається знизити рівень втрат, пов'язаних з ремонтними роботами, простоєм та поломками, та забезпечити максимальну ефективність протягом усього життєвого циклу обладнання. Ще один плюс полягає в тому, що обслуговуючий персонал отримує час на вирішення інших завдань.
  • Система 5S - управлінська методика, що дозволяє ефективно організувати робочий простір. Під абревіатурою ховаються такі поняття:
    • o Систематизація (всі предмети знаходяться в конкретному місці, куди є легкий доступ)
    • o Дотримання порядку та чистоти
    • o Сортування (документація та/або предмети розташовуються на робочому місці, виходячи з частоти їх застосування; сюди ж входить ліквідація всього, у чому вже немає потреби)
    • o Стандартизація (робочі місця організуються по тому самому принципу)
    • o Удосконалення (встановлені стандарти та принципи постійно покращуються)

До інших інструментів ощадливого виробництва відносяться:

  • (Підхід до управління підприємством, що ґрунтується на безперервному поліпшенні якості)
  • « » (підхід до управління виробництвом, що ґрунтується на споживчому попиті)
  • Канбан (система управління проектами та система управління товарами та матеріалами всередині та поза компанією)
  • Андон (візуальна система зворотного зв'язку на виробництві)
  • Інструменти управління якістю (діаграма PDPC, матриця пріоритетів, мережевий графік, матрична діаграма, деревоподібна діаграма, діаграма зв'язків, діаграма спорідненості тощо)
  • Інструменти контролю якості (контрольні картки, контрольний листок, діаграма розкиду, діаграма Парето, стратифікація, гістограма тощо)
  • Інструменти аналізу та проектування якості (метод «5 чому», метод «Будиночок якості», FMEA-аналіз тощо)

У цьому розділі окремо необхідно сказати про метод, який застосовується для моделювання та попередження помилок у процесах виробництва та скорочення втрат, пов'язаних з дефектами. Це метод Poka-yoke.

Метод Poka-yoke полягає у пошуку причин помилок та розробці технологій та методів, що дозволяють виключити можливість їх появи. Він заснований на ідеї, що якщо жодними способами, крім правильного, виконати роботу неможливо, але сама робота виконана, отже, вона виконана правильно, тобто. без помилок.

Помилки можуть з'являтися з різних причин: необережність, неуважність, нерозуміння, забудькуватість людини і т.д. Враховуючи людський фактор, всі ці помилки є природними та неминучими, і щоб знайти спосіб їх запобігти, слід розглядати їх саме під цим кутом.

Складові методу Poka-yoke:

  • Створюються передумови для безпомилкової роботи
  • Впроваджуються методи безпомилкової роботи
  • Помилки, що виникають, систематично усуваються
  • Вживаються запобіжні заходи
  • Впроваджуються прості технічні системи, які дозволяють працівникам уникнути помилок

Даний метод використовується в комплексі з іншими інструментами системи ощадливого виробництва та гарантує, що готовий продукт не матиме дефектів, а виробничий процес протікатиме без збоїв.

Усі перелічені інструменти за її спільному використанні впливають ефективність праці, усувають втрати різних видів, зводять до мінімуму ймовірність виникнення надзвичайних ситуацій і сприяють створенню сприятливої ​​атмосфери з виробництва. Крім того, спільне застосування цих інструментів дозволяє їм посилювати один одного, а сам Lean-підхід робити більш гнучким.

Все це і є основною причиною, через яку безліч організацій за кордоном і в Росії впроваджують у свою діяльність систему ощадливого виробництва. І зараз саме час поговорити про реальні приклади.

Ефективність дбайливого виробництва

За запевненням розробників системи ощадливого виробництва, її використання здатне вплинути на безліч бізнес-процесів. Якщо конкретніше, то:

  • У 10-100 разів може скоротитись тривалість циклу виготовлення
  • У 5-50 разів можуть скоротитися випадки шлюбу
  • У 5-20 разів можуть скоротитися простої
  • У 3-10 разів може збільшитись продуктивність
  • У 2-5 разів можуть скоротитися складські запаси
  • У 2-5 разів можуть прискоритися постачання нової продукції ринку

За даними медіахолдингу «Експерт», у Росії ощадливе виробництво почали впроваджувати лише 2004 року. І вже до 2007 року (загалом за три роки практики) система показала вражаючі результати. І тому є не один приклад:

  • На 30% скоротилися витрати в галузях нафтовидобутку, приладобудування, збирання автомобільних вузлів
  • На 30% вивільнилися виробничі площі у галузі приладобудування
  • На 50% скоротилося незавершене виробництво в галузі нафтовидобутку
  • На 60% скоротився виробничий цикл у галузях приладобудування та авіаційної промисловості
  • На 45% підвищилася ефективність обладнання в галузі кольорової металургії
  • На 25% вивільнилися трудові ресурси у галузі нафтовидобутку
  • На 70% знизився час переналагодження в галузі чорної металургії

За даними того ж медіахолдингу «Експерт», до 2017 року практика використання ощадливого виробництва в Росії та закордоном привела до таких підсумків:

  • На 25% вивільнилися виробничі площі у галузі електронної промисловості
  • У 4 рази прискорилося виробництво у галузі авіаційної промисловості
  • На 35% збільшилася продуктивність у галузі кольорової металургії
  • У 5 разів скоротилися відходи у галузі фармацевтичної промисловості
  • На 55% збільшилося виробництво, на 25% скоротився виробничий цикл, на 35% скоротилися запаси у сфері виробництва товарів народного споживання
  • На 20% вивільнилися виробничі площі у галузі автомобільної промисловості

Що стосується конкретно російських компаній, то Lean-технології у своїй роботі сьогодні використовують ОК «Русал», ТОВ «Експерт Волга», ЕПО «Сигнал», ВАТ «Хлібпром» ВСМПО-АВІСМА, ПАТ «КамАЗ», ТОВ «Оріфлейм Косметікс», ТОВ «ТехноНІКОЛЬ», ПГ «Група Газ», ТОВ «ЄвроХім» та десятки інших найбільших організацій.

Проте на російському ринку нині фахівці відзначають дефіцит фахівців, здатних оптимізувати виробничі процеси через використання системи бережливого виробництва. (До речі, на тих, хто сьогодні освоїть Lean-підхід, напевно чекатиме стабільне місце роботи, кар'єрне зростання, перспективи та забезпечене майбутнє.)

Висновки

Ощадливе виробництво допомагає компаніям, не вдаючись до серйозних інвестицій та використовуючи переважно свої внутрішні резерви, добиватися відчутного зростання продуктивності праці. Але Lean-система – це особливий підхід до виробництва та всіх його складових, що пропонує не просто підвищити продуктивність праці та зробити виробництво ефективнішим, а й створити сприятливі умови для формування корпоративної культури, де кожен співробітник бере участь у досягненні успіхів компанії.

Якщо міркувати ширше, то система ощадливого виробництва є виробничу парадигму для реалізації інноваційних методів управління підприємством, підвищення виробничої ефективності, розвитку персоналу та усунення будь-яких видів втрат. І сьогодні практично будь-яка компанія може розгорнути на базі Lean-систему.

У західних країнах концепція управління Lean Manufacturing, що базується на базових принципах здорового глузду, вважається однією з найперспективніших моделей розвитку організації.

Зараз, особливо у зв'язку зі вступом Росії у СОТ, використання ощадливого виробництва стає популярним і серед російських виробників, яких життя поставило перед усвідомленням, що випуск конкурентоспроможних товарів неможливий без глобальної реорганізації виробництва.

Тим паче необхідна реорганізація всього виробничого процесу у хлібопекарській промисловості, у якій традиційно найнижча рентабельність проти іншими секторами АПК, але водночас є чималі ресурси підвищення ефективності виробництва.

Концепція Lean Manufacturing зародилася в Америці у 1920-х роках. Автором ідеї Lean був Генрі Форд. У цей час у СРСР А.К. Гастєв запустив систему НОП (Наукова Організація Праці).

Але в ті часи нові принципи не були сприйняті бізнес-спільнотою, оскільки вони значно випереджали свій час.

Батьком ощадливого виробництва став Тайіті Оно з Японії, який у середині 1950-х років почав вибудовувати особливу систему організації виробництва, названу Виробничою системою Toyota або Toyota Production System (TPS).

Система корпорації Toyota здобула популярність на Заході у 1980-ті роки. У західній інтерпретації система стала називатися Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Термін lean («пісний, худий, економний» – англ.) був запропонований Джоном Крафчик, одним з американських консультантів.

Значний внесок у розвиток теорії ощадливого виробництва зробили Сігео Сінго, який створив метод SMED, та Масаакі Імаї – перший розповсюджувач філософії Кайдзен.

Спочатку концепцію ощадливого виробництва (БП) застосовували у галузях з дискретним виробництвом, насамперед у автомобілебудуванні. Потім концепція була адаптована до умов безперервного виробництва. Поступово ідеї Lean вийшли і за рамки виробництва – концепція стала застосовуватися у торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, охороні здоров'я, збройних силах та державному секторі.

У багатьох країнах запровадження БП надається державна підтримка. У період високої конкуренції та кризи, що загострюється, у підприємств всього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи кращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, що максимально задовольняють клієнтів за якістю і ціною.

Згідно з американським промисловим тижневиком Week Magazine (жовтень, 2002), на думку топ-менеджерів та керівників середньої ланки, саме впровадження практики Lean Manufacturing допомогло багатьом підприємствам Північної Америки набрати сили. Також практика добре прижилася і приносить свої плоди на підприємствах Китаю та Індії.

У сучасній економіці виживають ті компанії, які можуть бути ефективними, тобто отримувати максимальну віддачу при мінімальних витратах. Досягти цього можна або підвищенням ціни на власну продукцію, або зниженням витрат.

Недоліки, своєю чергою, може бути зменшено або з допомогою більш дешевих ресурсів, що найчастіше означає нижчу якість готової продукції, або шляхом оптимізації виробництва. Саме завдання оптимізації і покликана вирішувати система Лін (також: Lean, Бережливе виробництво, TPS).

Принципи Lean Manufacturing є методикою систематичного знаходження простих рішень для усунення прихованих втрат при виробництві товарів та послуг, щоб швидко та якісно задовольнити потреби замовника. Ці прості принципи повинні реалізовуватися самим персоналом у цехах та офісах, їх мета – допомогти працівникам позбавитися рутинних щоденних проблем.

Дж. Вумек та Д. Джонс викладають суть ощадливого виробництва у вигляді п'яти принципів:

1. Визначити цінність конкретного товару.

2. Визначити потік створення цінності цього продукту.

3. Забезпечити безперервний перебіг потоку створення цінності товару.

4. Дозволити споживачеві витягувати товар. Витягує виробництво (продукція «витягується» з боку замовника, а чи не нав'язується виробником).

5. Прагнення досконалості. Кайдзен (kaizen) - безперервне вдосконалення виробництва.

Впровадження принципів Lean

Розрізняють три основні фази реалізації концепції ощадливого виробництва:

Забезпечення безперервності потоків цінності;

Рекомендується проходити зазначені три фази в тій же послідовності, в якій відбувається вивчення виконавцями. Тільки глибоке вивчення попиту, потоків цінності та способів їх згладжування поряд з використанням рекомендацій з управління потоками цінності здатне надати надійності не лише самому процесу перетворень, а й забезпечити їхню стійкість.

1. Фаза вивчення споживчого попиту. Необхідно, перш за все, виявити, хто є споживачами результатів певної роботи, якими є їхні вимоги. Тільки після цього ви зможете задовольняти споживчий попит на результати роботи. Для виявлення та задоволення споживчого попиту можуть застосовуватись різні інструменти та методи, наприклад, розрахунки часу такту, розрахунки буферних та страхових запасів, застосування системи 5S, використання методів вирішення проблем.

2. Фаза забезпечення безперервності потоку цінності. На цьому етапі вживають необхідних заходів для того, щоб результати аналізованої роботи надходили всім внутрішнім та зовнішнім споживачам своєчасно та в належних кількостях, наприклад, система «канбан», застосування принципу FIFO («першим прийшов, першим пішов»), забезпечення збалансованості у завантаженні виробничих ліній, стандартизація робіт, належне планування виробничих ділянок.

3. Фаза згладжування. Нарешті, після того як виявлено споживчий попит на результати робіт та налагоджений безперервний процес їх виконання, переходять до його згладжування, щоб забезпечити рівномірний та ефективний розподіл обсягів робіт по днях, тижнях та місяцях. Для цього застосовуються такі засоби згладжування потоків: застосування дошки для пропозицій та обговорення ідей (visible pitch board), ящики вирівнювання завантаження (хейдзунка), використання логістів.

Умови успішного впровадження принципів дбайливого виробництва:

Розробити план навчання та підготовки співробітників, який відповідає специфіці підприємства. Всі організації мають різні потреби, бюджети і ресурси. Різні групи людей мають у своєму розпорядженні різні набори знань і навичок. Планування навчання має враховувати всі ці відмінності та рівень потреби людей у ​​певних знаннях.

Використовувати весь діапазон засобів та ресурсів для навчання. Деякі з них віддають перевагу навчальним курсам, інші – спостереження за роботою колег. План навчання повинен передбачати використання методів та засобів, придатних для більшості працівників.

Отримати інформацію та нові ідеї за допомогою проведення бенчмаркінгу. Навчання людей дбайливому виробництву передбачає розвиток їх творчих здібностей. При цьому дуже важливо вміти виходити за рамки власного підприємства і навіть галузі, щоб побачити, як можна вести справи більш ефективно та знаходити способи застосування нових ідей в умовах своєї організації. Наприклад, у хлібопеченні та кондитерському виробництві цілком застосовні багато хто з методів організації, що практикуються в машинобудуванні.

Тайіті Він виділив 7 видів втрат у процесі будь-якого виробництва. Втрати – це операції, які вимагають витрат часу та ресурсів, але з підвищують цінність готового товару чи послуги. Мета бережливого виробництва – виявити, проаналізувати та усунути всі втрати у виробничому процесі.

1. Зайві пересування – зайва ходьба, переміщення або маніпуляції (зайві рухи через низьку ергономіку робочого місця, незручне розташування верстатів, інструментів, оргтехніки, ручну передачу документів тощо).

2. Зайве транспортування – рух інформації та матеріалів, що не додає цінності (транспортування матеріалів між цехами, що знаходяться на значній відстані один від одного, неефективне планування виробничих приміщень тощо).

3. Зайва обробка – марні для замовника властивості, де можуть ховатися дефекти (виготовлення продукції з опціями, що не використовуються споживачем, необґрунтоване ускладнення конструкції, дорога упаковка товару тощо).

4. Час очікування - простий працівників або машин в очікуванні попередньої або подальшої операції, матеріалів або інформації (відсутності сировини, відсутності інформації, простої обладнання через поломку, простої робітників тощо).

5. Зайве виробництво - виробляти більше, ніж затребуване замовником. Найнебезпечніший вид втрат, оскільки тягне у себе інші види. Вважається нормою у багатьох компаніях (планування повного завантаження обладнання та робочої сили, робота з великими партіями, виробництво обсягу продукції, що перевищує рівень попиту). Для продуктів, що відносяться до швидкопсувних, такий принцип організації може призвести до псування зайвої продукції та їхньої утилізації.

6. Зайві запаси – приховують проблеми виробництва та обслуговування (закупівля сировини та матеріалів на користь, витрати на оренду складських площ, зарплата працівникам складу).

7. Дефекти та переробка – будь-який дефект, що виник у ході виконання роботи, пов'язаний з необхідністю його усунення (переробки, усунення дефектів, перепідписання документів через помилки).

Джеффрі Лайкер вказав у книзі «Дао Toyota» восьмий вид втрат:

Втрати творчого потенціалу – виконання працівником завдань, які вимагають їх виконання всіх наявних в нього знань і умінь. Незатребуваність ідей, пропозицій працівника, вкладених у вдосконалення діяльності підприємства (виконання висококваліфікованим працівником некваліфікованої роботи, неприйняття керівництвом корисних змін, втрати часу, ідей, навичок).

Причини невдач застосування Lean

Причин може бути виділено дуже багато, переважно вони пов'язані з неправильним розумінням принципів Lean Manufacturing. Ось кілька найважливіших помилок такого роду.

По-перше, однією з найсерйозніших помилок є нерозуміння ролі керівництва у впровадженні Lean. Директори та керівники підрозділів повинні розуміти план впровадження нової системи та сформулювати свої пропозиції про те, як вони сприятимуть цьому процесу. Деякі з цих керівників мають стати «провідниками» нової ініціативи та безпосередньо підтримувати тих, хто впроваджує систему та робить покращення на нижчих рівнях.

По-друге, деякі помилково зводять використання Lean до побудови Ідеальної Виробничої Системи, що не має необхідної гнучкістю. Впроваджувана виробнича система повинна враховувати особливості виробництва в Росії, а також особливості конкретного виробництва, а не бути такою, як виробнича система «Тойоти» або «Форда».

Треба бути готовим до роботи з системою, яка є недосконалою, але досить гнучкою і може бути своєчасно скоригована або змінена.

По-третє, використання Lean ускладнюється тим, що багато хто хоче відразу бігати - до того, як навчилися ходити. В результаті освоєння системи починається не з основ, а зі складних організаційних методик, часто невиправдано трудомістких для тих умов, де їх мають намір застосовувати.

По-четверте, початок реорганізації робочих місць без попереднього роз'яснення системи персоналу. В результаті старі звички, зберігаючись у нових, покращених умовах, ведуть до катастрофи.

По-п'яте, керівники багатьох підприємств намагаються запровадити Lean без сторонньої допомоги. На жаль, це майже завжди призводить до невдачі або створює багато проблем при запуску нової програми. Найчастіше саме сторонній спостерігач із неупередженим підходом до процесу може справді побачити ваші втрати.

Ощадливе виробництво не можна запровадити, його можна застосовувати – це безкінечний процес безперервного вдосконалення. Хоча це не виключає швидких результатів. Діапазон успішності застосування – від нуля до зазначених вище показників.

Lean як рятувальний круг

В операційному аспекті ощадливе виробництво дасть можливість новим лідерам запропонувати за підсумками кризи і навіть ще в ході її принципово нові, конкурентні пропозиції щодо ціни, якості та термінів постачання.

Звичайні результати Лін-програм без додаткових інвестицій:

Скорочення терміну виконання замовлення у 5–10 разів;

Зростання продуктивність праці на 50–200 %;

зниження витрат на 10–30 %;

Зниження дефектності на 30-80%.

В інвестиційному та фінансовому аспекті підприємства, які не володіють цією методикою, іноді відмовляються від інвестиційних програм або суттєво їх скорочують. Наш же досвід переконливо показує, що при застосуванні принципів дбайливого виробництва для отримання цільового результату в інвестиційному процесі:

Істотно (на 10–30 %, а часом і на всі 100 %) знижується потреба у інвестиціях задля досягнення тієї ж «планки», яка без БП вважалася немислимою;

Скорочуються на 10-20% терміни реалізації розпочатих інвестпроектів.

При правильному застосуванні системи Lean результат приходить через тижні або дні, а користь проявляється практично відразу.

Щоб оцінити економічний ефект від застосування Lean, треба розпочати з урахування кількості сировини і матеріалу, що у роботі нині, тобто. зробити свого роду «полароїдний знімок» поточного стану справ на підприємстві. Потім запитати себе та своїх інженерів, як можна скоротити ці фонди. Найчастіше багато мільйонів рублів витрачаються на зберігання зайвої сировини та проміжних запасів, що обмежує інтереси компанії.

По-друге, необхідно повністю розглянути один із процесів виробництва на підприємстві та обчислити, скільки часу (годин, днів або тижнів) займає процес від надходження сирого матеріалу на підприємство до отримання кінцевого продукту замовником. Тривалий тимчасовий цикл також коштує грошей, оскільки за сировину ви не отримуєте жодної плати, доки замовник не отримає від вас готовий продукт і не заплатить вам.

По-третє, слід попросити своїх керівників середньої ланки та інженерів визначити, яку відстань долає одиниця сировини (заготівля, матеріали) до ділянки обробки та до видачі її у готовому вигляді замовнику. Зазвичай ця відстань дивує кожного, яке можна значно скоротити без шкоди для виробництва. Переміщення матеріалів на великі відстані та їх часте перевантаження – дуже дорогий процес, він поглинає гроші та робочу силу. Якщо ці три речі – ціна, час та відстань – вивчені, менеджери вже мають три хороші стартові точки для покращення процесу виробництва, використовуючи інструменти Lean.

прочитано

Бережливе виробництво, або lean production, упевнено впроваджують багато російських підприємств. У 2017 році вийшла серія ДСТУ з бережливого виробництва, але далеко не всі фахівці знайомі з цією концепцією. Для молодих професіоналів і компаній, які шукають оптимального шляху підвищення ефективності, матеріал може стати путівником у світ lean production.

2 8 15/11/2018

З чого все почалося: від кризи до концепції

Історія ощадливого виробництва розпочалася з кризи у компанії Toyota. У 50-х роках XX століття в післявоєнній Японії вирувала фінансова криза. Він був із виснаженням фінансових і виробничих ресурсів. Єдиним способом виживання підприємств було поліпшення якості продукції з одночасним зниженням собівартості.

Саме в цей момент Тайіті Оно, прабатько концепції ощадливого виробництва, став виконавчим директором заводу Toyota Motor. Він придумав і впровадив унікальну виробничу систему, яка пізніше стала називатися Toyota Production System (TPS). Вона грунтувалася на виявленні операцій, які додавали цінність споживача і скорочували непродуктивні витрати. З цього моменту почалося золоте століття компанії Toyota, яка успішно вийшла на світовий ринок, підкоривши споживачів співвідношенням ціни та якості своїх автомобілів.

На початку 80-х на ринку США з'явилися автомобілі Toyota. Вони несподівано швидко стали популярними, перехопивши неабияку частку ринку у великої трійки автовиробників США. Після цього до Японії на завод Toyota вирушила група американських учених на чолі з Джеймсом П. Вумеком та Даніелем Т.Джонсом. В результаті досліджень виробничої системи «Тойоти» вони сформулювали концепцію ощадливого виробництва та виклали її у своїх книгах, які пізніше стали бестселерами.

Хоча концепції lean production та TPS засновані на виробничій системі Toyota та їх принципи дуже схожі, деякі експерти розрізняють їх таким чином: TPS – шлях конкретної компанії, який є унікальним, а ощадливе виробництво – набір методів, інструментів, механізмів та філософія, що ґрунтуються на цьому. досвіді та можуть бути реалізовані на інших виробництвах

8 видів втрат

Тайіті Воно виступав за боротьбу з непродуктивними втратами (муда), тобто зменшення будь-якої діяльності, яка споживає ресурси, але не додають цінності для кінцевого споживача. Для цього в першу чергу необхідно визначити операції, що підвищують цінність. І це не просто. А витрати на решту операцій треба зробити мінімальними.

Розглянемо приклад фарбування огорожі. Робочий бере зі складу фарбу і пензлик, підходить до паркану, занурює пензлик у фарбу, проводить кілька разів їй по паркану, повторює цикл, регулярно чистить пензлик, наприкінці робочої зміни він відносить матеріали, що залишилися на склад, а його начальник перевіряє роботу. З усіх описаних операцій лише проведення пензликом по паркану додає цінність споживачам.


Тайіті Він виділив сім основних груп втрат. Восьму групу сформулював Джеффрі Лайкер. Цей вид втрат також став канонічним для дбайливого виробництва. Йдеться про такі види:

  1. Перевиробництво. Причини виникнення втрат цієї групи – виведені з обігу кошти організації, вартість оренди складів та зарплата відповідального персоналу.
  2. Очікування у чергах. Основні джерела цього виду втрат пов'язані з простоєм обладнання та персоналу, який очікує на постачання необхідних комплектуючих.
  3. Транспортування. Це втрати, пов'язані з вартістю зайвого переміщення продукту як у самому виробництві, і від постачальників/споживачів (знос транспортувального устаткування, вартість логістики, поява шлюбу результаті транспортувань).
  4. Виробничі процеси, що не створюють доданої вартості. Це витрати пов'язані, наприклад, з додаванням товару функцій, не потрібних кінцевого споживача (холодильник з вбудованим екраном), або проведення технічних операцій, які не додають цінності споживачеві.
  5. Зайві матеріально-виробничі запаси. Цей вид втрат пов'язані з витратами оренду складів для зберігання продукції, зарплату відповідальному персоналу, з ризиками перевищити термін придатності запасів.
  6. Зайві рухи. У разі втрати виникають через те, що співробітник витрачає час на зайві переміщення у робочому просторі, пошук необхідних інструментів тощо. На деяких ділянках виробництва втрата часу може становити до 20%.
  7. Втрати, пов'язані з якістю. У цей вид втрат входять втрати на виправлення шлюбу, утилізацію невиправного шлюбу та зайві перевірки якості виробів.
  8. Втрати від нереалізованого творчого потенціалу працівників. Вони пов'язані з тим, що співробітник виконує не властиві йому види робіт або робить те, до чого він не має здібностей або інтересу. Дані втрати найчастіше зумовлені відсутністю інструменту пошуку та підтримки виробничих ініціатив співробітників.

Основним способом боротьби з втратами, згідно з концепцією ощадливого виробництва, є принципи витягування виробництва і Just in time .

Принцип витягування виробництва має на увазі, що замовлення на кожен етап виробництва приходить від наступної ділянки виробничого процесу (внутрішнього споживача), а починається все з ретельного вивчення потреб та переваг кінцевого споживача (зовнішнього споживача – клієнта). Але в умовах великого виробництва цього досягти дуже складно, тому вихідний сигнал подає команда маркетологів, яка оперативно та безперервно моніторить ситуацію на ринку. Це дозволяє уникнути втрат від надвиробництва.

Принцип Just in time передбачає, що система планування та організації роботи компанії побудована так, що всі необхідні елементи надходять у виробничий процес у потрібний момент та у необхідній кількості. Також це принцип передбачає бездефектне виробництво, оскільки шлюб може зламати всю чітку систему планування.

Для реалізації концепції ощадливого виробництва застосовують широкий спектр методів.

5S

Це, мабуть, найпопулярніший спосіб ощадливого виробництва. Його суть полягає в раціональній та ефективній організації робочого простору. Він націлений на боротьбу з втратами, що виникають у результаті пошуку потрібного інструменту, а також у результаті шлюбу через несправне обладнання або неприбране робоче місце співробітника. У цій системі робоче місце розглядається як індивідуальне робоче місце окремого співробітника (від директора до прибиральниці), так і виробниче приміщення в цілому.

Метод 5S базується на дотриманні п'яти основних принципів

Seiri – сортування

Необхідно розділити всі предмети у робочому просторі на групи:

  • завжди потрібні: перебувають у робочому просторі;
  • іноді потрібні: винесені з робочого простору, але залишаються у межах досяжності;
  • непотрібні: мають бути видалені.

Основна ідея цього принципу: що менше речей нас оточує, то легше працювати.

Seiton – дотримання порядку

Для кожної речі та інструменту має бути визначено своє місце. Цей порядок потрібно підтримувати. Вибір місця для інструментів повинен проводитись раціонально:

  • річ, якою користуються постійно, завжди перебуває під рукою;
  • речі, які потрібні рідко, не повинні заважати співробітнику.

Найчастіше при впровадженні 5S контури речей промальовуються прямо на робочому місці, а співробітники якості регулярно проводять аудит робочого місця.


Це найзрозуміліший принцип методу 5S. Пил і бруд провокують шлюб та втрати, а отже, впливають на ефективність та собівартість. Найчастіше цей принцип трактують як регулярне прибирання як приміщення, а й робочого місця. Проте є два нюанси.

  1. За прибирання робочого місця відповідає не лише прибиральниця, а й сам працівник.
  2. Виробництво потрібно влаштувати так, щоб сміття та відходів було якнайменше, і вони повинні бути локалізовані.

Shisuske – стандартизація

У кожного співробітника повинні бути під рукою наочні інструкції щодо його діяльності. Вони мають бути мінімізовані, зрозумілі, візуалізовані. Регулярно проводяться стандартизовані перевірки технологічного обладнання робочому просторі.

Seiketsu – вдосконалення

Для існування системи 5S необхідно як підтримувати вже розроблені механізми, а й постійно їх удосконалювати. Виробничий цикл не стоїть на місці, компанії змінюються, механізми 5S повинні змінюватись разом з ними.

Нині виникла система 6S. Вона відрізняється від методу 5S трактуванням останнього S. У 5S останній пункт – вдосконалення, а у 6S – дисципліна та звичка.

Стандартизація

Цей метод має на увазі створення наочних інструкцій для співробітників, що описують основні процеси виробництва. Інструкції повинні регламентувати всі операції, які виконує працівник, максимально коротко, зрозуміло та наочно.

Максимальний обсяг інструкцій повинен становити 3 сторінки, найкраще менше однієї. Бажано використовувати інструкцію з максимальною візуалізацією, хорошим прикладом цього підходу є, наприклад, інструкції зі збирання меблів IKEA, інструкції з охорони праці компанії «Артіс», правила збирання конструкторів LEGO.


Крім робочих інструкцій, в організації коротко і зрозуміло мають бути описані всі процеси. Для цього зазвичай використовуються блок-схеми.

Всі інструкції повинні бути оформлені за єдиними правилами для всієї організації та регулярно оновлюватись. Посібнику слід контролювати виконання інструкцій співробітниками. У разі виявлення відхилень слід провести аналіз і визначити, чому співробітник відхилився від інструкцій: через бажання впросити собі життя на шкоду виробничому процесу або знайшов більш оптимальний шлях виконання операцій. У разі його досвід слід запровадити у створенні, а співробітника преміювати.

Цей метод спрямовано зменшення варіабельності робочого процесу, зниження кількості шлюбу, і навіть полегшення процесу адаптації нових співробітників у виробничий процес.

Poka-Yoke

Назва цього методу перекладається російською мовою як «захист від помилок» або «захист від дурня». Він спрямований на створення таких умов, за яких співробітнику просто неможливо зробити помилку, тобто максимально можливе виключення «людського фактора».

Цей метод суто практичний, тому загальних принципів не існує. Для розуміння ідеї – кілька прикладів:

  • Використання конструктивних елементів, які унеможливлюють неправильне складання всієї конструкції. Наприклад, форма SD або флеш-карт не дозволяє вставити їх у носій не тією стороною.

  • Колірне маркування елементів під час виробництва. Елементи, які мають бути з'єднані між собою, маркуються одним кольором. Наприклад, провід та його роз'єм маркуються одним кольором: червоне до червоного, жовте до жовтого.

  • Автоматизована система контролю. Створення системи, яка не пропустить елемент на наступну ділянку виробництва, якщо у ньому є шлюб. Наприклад, на конвеєрній лінії робітник повинен з'єднати дві деталі чотирма шурупами у наскрізні отвори. Після виконання цієї процедури на стрічці встановлено фотоелемент, і якщо один із шурупів не закріплений, даний елемент не проходить далі.

Цей метод також використовують для запобігання виробничому травматизму. Наприклад, на конвеєрній стрічці для розпилу меблевого щита співробітнику потрібно натиснути на дві кнопки двома руками. Це зроблено для того, щоб співробітник не зміг при працюючій фрезі однією рукою спробувати виправити меблевий щит. Як тільки він відпускає одну із кнопок, фреза зупиняється.

Застосування цього методу є унікальним для кожної окремої організації, проте ігнорувати його не можна.

Канбан

Це основний метод для реалізації JIT та витягуючого виробництва. Спочатку це були картки, які співробітник на виробничій лінії передавав своїм внутрішнім постачальникам, коли в нього закінчувалися елементи, необхідні для виробництва. Наразі виконавцем не потрібно передавати картки, це робить автоматизована система.

Тайіті Воно сформулював основні правила використання методу канбан:

  • Ніхто не може виготовляти деталі без отримання замовлення на них.
  • Картка канбана повинна прикріплюватися до будь-якої деталі чи партії деталей.

Використання методу канбан дозволяє:

  • видобувати інформацію про місце та терміни отримання та транспортування продукції;
  • запобігати надвиробництву;
  • запобігати появі дефектної продукції, виявляючи, на якому саме етапі відбуваються дефекти.

Метод швидкого переналагодження обладнання (SMED)

Даний метод є суто практичним та унікальним для кожної галузі. Його основне завдання – скорочення часу на переналагодження обладнання. Це дозволить виробляти деталі дрібними партіями, що у свою чергу ініціює застосування принципів витягування та JIT. Докладно описувати технічні рішення цього методу недоцільно, оскільки найчастіше вони унікальні кожному за підприємства.

Довідка

Вище розглянуті найпопулярніші, але далеко не всі методи та інструменти дбайливого виробництва. Серед тих, хто не потрапив до огляду:

    6 сигм – методологія, спрямовану створення бездефектного виробництва.

    Кайдзен – система безперервного вдосконалення процесів у створенні.

    Аналіз вузьких місць – методологія, спрямовану пошук і усунення так званого пляшкового шийки у виробництві.

    П'ять «чому?» – метод пошуку рішень проблем, що виникли.

    Карта потоку створення цінності – інструмент, що дозволяє виявити операції, що додають цінність продукції кінцевого споживача.

    Загальне обслуговування обладнання (TPM) – методологія, спрямовану збільшення терміну служби та ефективності устаткування.

    Візуалізація виробництва – даний метод націлений інформування співробітників про стан виробництва простими візуальними засобами, та інші.

Хоча всі наведені методи розроблялися для виробничих компаній, концепція ощадливого виробництва широко використовується у сфері послуг, наприклад, логістика, медицина, ІТ-сфера.