Прилагайте различни методи и инструменти на Lean Manufacturing в руски предприятия. Процесът на избягване на помилвания, които се случват в Lean системи

От момента на своето създаване (в средата на 20-ти век), известната концепция за управление на бизнеса Lean Production признава ниските еволюционни промени както като цяло, така и в други сегменти:

• разширяване на списъка с видове разходи,
• концепцията за Lean - "Lean management"
• концепцията за Lean Management се ядоса на другата известна система за контрол на качеството Six Sigma,
• Десетки други камбузи са достигнали външната сфера на претоварване на системите в автомобилната индустрия, де "лайн технологиите" се показаха не по-малко ефективни.

Активните методи на системата "Lean Manufacturing" (например Kaizen) незабавно претендират за независимост и се развиват независимо и успоредно с еволюцията на основната концепция.

Идеологическа основа на системата

Основата на „Lean Manufacturing” е създаването на стойност за продукта от служителите на работника от последна инстанция. По метода на виробническите процеси ценните постижения на хората се топят, а основата на виробническата система тук също са хората.

Ориентация на процесите

"Lean production" прехвърля участието в процеса на оптимизиране на защитата на кожата, която се превръща в творческа сила в производството на конкурентни продукти.

Технологиите и притежанията за системата са второстепенни, парченца смрад - уверете се, че те са победители при обсега на главната. В рамките на тази концепция не технологията насърчава успеха, а хората, разчитащи на своя интелектуален и творчески потенциал.

Този процес на оптимизация се счита за проблем за системното потребление на разходите - muda. Muda - дейност, която пести ресурси, но създава ценности (буквално се превежда като „излезте“, „харчете“). Така че например не е важно в краен случай какви резервни части има в склада, а за вас е важно дали тези резервни части са били представени в асортимента в точното време, преди подготовката и складирането на резервни части „за всяка промяна“ – не я губете. При предните системи изтриването за такива спестявания се измести бавно. В случай на dbaylivy virobnitstv, разходите от този вид (непреки разходи) се изключват.

По този начин основните принципи на концепцията са по-малко фокусирани върху дейността на бизнеса, тъй като добавя стойност към дарителството. Такава функция е показана в процеса и операцията, което не добавя стойност. Вонята се признава за изразходване, тъй като е необходимо да се вземе.

Харча

Списъкът с разходите, съставен от Таити Оно, един от основните автори на системата за подбор в заводите на Toyota, имаше същия тип разходи. Причините за тях бяха:

1. прекаляване,
2. просто, че ochіkuvannya,
3. зайве транспорт,
4. влизат в етапите на обработка,
5. неуместни запаси,
6. ненужно преместване,
7. освобождаване на дефектни и дефектни продукти.

Перевиробничеството беше поставено от санитаря в списъка преди мъглата, парчета по тази причина провокираха появата на други. Системата Vivchennya dosvidu zastosuvannya в Toyota позволи на американските наследници да добавят още един вид към списъка с инвестиции: нереализиране на творческия и интелектуален потенциал на Spirobitnikiv.

Крим се вижда и два джерел втрат:

• muri (muri) - повишена интензивност, което води до прекомерно предотвратяване на стягане и прекомерно напредване на спонтанността,
• mura (mura) - nerіvnomіrne vykonannya opsіy, scho легнете, например, vіd kolivan напитка.

Всички усилия за изключване на разходите за насочване на всички сили, процесите на усъвършенстване и оптимизация са отговорност на всички помощници на фирмите, включително повечето от керамиката. Освен това мениджърът на производството в рамките на концепцията за Lean Manufacturing не решава само проблемите в своята работна област. Kerіvnitstvo може да разгледа далечните перспективи за развитието на това задълбочено, без да се фокусира върху sogohvilinnyh финансови интереси. Очевидно мениджърите са ангажирани с командването заради командването, но в рамките на точни системни задачи.

История на създаването и еволюцията на понятията

Важно е, че терминът "Lean" е използван за първи път от Джон Крафчик, а "Lean production" (с варианта на Lean Manufacturing) системата започва да се нарича от американците, тъй като те поемат старата производствена система на Toyota, концепцията започва да се формира след 50 години. Самият термин се превежда на руски като „щадящ“, а як „пеещ“, жилав“, чрез което понятието понякога се нарича „струнни виробництв“, но името „щадящ виробництв“ е по-точно показателно за смисъла на застосованите методи.

Основателят на концепцията се нарича Tayiti Vono - той определя стойността на виното, което е необходимо за приемане на разходите. Ale, значителен принос за разбирането на това как да го използвате, го въвеждат и Sіgeo Singo, който, krіm іnshoy, става автор на метода SMED (Swedish Reimbursement).

Историческа промяна на мнението

По време на войната, в руините на Япония, нуждата от различни видове автомобили - от леки автомобили до забележителности - и напрегнатата производствена линия, която произвежда само един тип автомобили, не задоволяват покойната напитка. Единството на моделната гама, zvichayne масово производство, не реши проблема.

Vinikla трябва да формулира своята уникална концепция, която да гарантира разнообразието, пропорционална напитка, която е разработена в компанията Toyota.

Един от основателите на Sakishi Toyoda, като взе предвид, че такава сграда може да се направи добре, без да се зачита текущата конкурентоспособност на компанията и станцията на пазара. Постоянно pragnennya напред тъкат при създаването на стратегия за непрекъснато задълбочено Kaizen. Тази стратегия вече започна да се прилага чрез инвестиции, визии за напредък на иновациите в машиностроенето.

Разработване на идея

Шин Сакиши - Киширо Тойода - за успешна конкуренция с американската автомобилна индустрия, с началото на въвеждането на икономически рационален модел за формиране на резерви, които американците не са малки в своите предприятия. В САЩ автогигантите имат големи складове с резервни части, изцапани за сутрешно обслужване и много време и ресурси. Японците, следвайки формулировката на Киширо Тойода по принципа на "Того и Вартман" ("точно в часа"), създадоха част от кола не по-рано и не по-късно, долната част може да е необходима в див цикъл на производство.

Последователят на семейните традиции - Ейджи Тойода - е разработил план за подобряване на методите на култивиране, финансиращ пет години. За да осъществи плана, компанията нае Тайити Оно, консултант, който му каза, че е преминал картите за прехвърляне на акции на kanban. И с настъпването на Тайити Оно научи spivrobitnikiv компаниите самостоятелно да изследват методите на непрекъсната задълбоченост и да работят на принципа „точно по едно и също време“.

Krym tsgogo, Tayiti Vono се ангажира с модернизирането на притежанието на този оперативен алгоритъм, като избра най-икономичния начин за рисуване на операции. В моменти на оправдаване дали има проблеми, заложени на поточната линия, линията се зупиняла и беше извършен анализ на проблемите от установените причини. Компанията изпълняваше подобна стратегия в пълна степен в продължение на 20 години, свързвайки с нея предприятията на пощенските служители.

През 1982 г. Соиширо Тойода става президент на компанията. С новата Toyota се превърна в международна корпорация и основните положения на концепцията бяха включени във всички нейни продукти. С идването на Е. Деминг, експерт по качество, за работа в компанията, ръководството придоби яснота и по-голяма стандартизация. Всички промени, които се натрупват стъпка по стъпка, се превърнаха в основа за създаването на завършената Lean система.

Lean системни инструменти

Според мнението на популяризаторите и популяризаторите в концепцията на Джеймс Уомак и Даниел Джоунс, процесът на внимателно производство се състои от пет етапа:

1. Цената на конкретен продукт ще бъде възстановена.
2. Определя се алгоритъмът за създаване на стойността на този продукт.
3. Не забравяйте да стартирате алгоритъма без прекъсване.
4. На този етап от реанимацията продуктът се оставя да бъде "разтегнат".
5. Последният етап е упражнението на задълбоченост.

За да преминем през тези етапи, ние прехвърляме първоначалния набор от методи и инструменти на Lean-системата. По-малко от делата от тях са посочени по-долу.

5S система

5S е целият метод за създаване на ергономично и ефективно работно пространство и пълно работно пространство. Пет "S", показателни за петте значими думи, които започват с буква qiu, както в руския еквивалент на буквата "S" звучат така:

1. Вид. Търсене на необходими и несъществени вещи, документи, информационни материали и други. Неконсумативите се маркират и се вземат от работното място.
2. Систематизирайте. Това, което е останало на работната маса, се разпределя рационално на своите места (в центровете й), където е лесно да се познае, вземе, да се върне необходимия инструмент.
3. Поглезете се с чистота. Обовязковото подреждане се извършва в час за пеене (при смяна или след работа). Ако е така, е необходимо да се предаде възможността за такъв пикап - например наличието на ганчирка и месеца на тяхното запазване.
4. Стандартизирайте. До един стандарт тези, които са били формирани в първите три точки, се довеждат до един стандарт. Значението на този момент се отбелязва особено при смяна на практикуващия, който в стандартния модел започва да се ориентира все по-просто.
5. Поеми си дълбоко въздух. Връзка към началото на предишни процедури и тяхната рехабилитация.

Независимо от простотата на процесите, икономическият ефект от въвеждането на метода за управление на смачкването, алоето и сгъваемостта на йога за насърчаване на смачкването, отломки на инерцията на мисълта и признаци на spivrobitnikіv в пеенето на роботизирани култури често водят до вибрационни култури .

Карта на потока на създаване на стойност

Картографиране на потока - цената на демонстрацията на материални и информационни потоци, което кара стоките чи да служат до края на живота си, освен това етапът на кожата добавя стойност към продукта.

Появява се под формата на графична схема на поток, тъй като ще бъде заменена с нова след преминаването на предстоящите етапи:

• Фиксиране на вградените карти.
• Анализ на virobnicheskih потоци.
• Формирането на картата ще стане най-близкото бъдеще.
• Разработване на тактичен план за по-нататъшен напредък.

Такива карти ви позволяват да увеличите потока от ценности и да изключите всички невибрационни витрати и процеси.

Vityaguє virobnitstvo

Английско име Pull Production. Схема на дейност, ако е по-малко необходимо за предстоящите етапи да се налагат продукти за кожата напред етап. Zavdyaki такъв улан, който печели резултата, в края на rahunka, легнете както трябва.

Системата за енергична жизнеспособност ви позволява да изключите разходите, като обвързвате завършването на предишните етапи и повърхностния процес. Но аз не създавам такъв дефицит. Думата "силен" в името изглежда е нова технологична операция на кожата или "силен" е необходим отпред и точно по този начин предава така.

Система за обработка на предложения

Системата за подаване, анализ и оценка на предложенията демонстрира на съзнанието на нашите специалисти механизма на проявление на творческия и интелектуален потенциал. Oskіlki в dbaylivomu virobnitstvі zadіyanі всички работници pіdpriєmstva, механизмът за подаване на предложения за пълно разширяване на работата по прехвърляне на допълнителни стимули към практикуващите преди подаването на рационални предложения.

Услуга за висше управление (TPM)

Системата за пълна производствена поддръжка (TPM) се използва редовно и има постоянен технически надзор. Заглавието тук е проява на дефекти при притежание в ранните етапи и предотвратяване на възможни сериозни проблеми. До него се достига, включително следене и подмяна на износени възли, за което се включват оператори и ремонтници. TPM включва също obov'yazkovі поток почистване, масло, поддръжка. Завдяките при прилагането на метода се намаляват с един час престой и се наема персоналът на ремонтниците, който може да бъде зает с други задачи.

Система за обработка на материали (SMED)

SMED се дешифрира като Single Minute Exchange of Die - сменете печата за времето. Tse технология на изграждане на шведска смяна на владение. Тя беше разбита от японеца Шигео Шинго, който започна революцията на входа на възстановката на верстатиите. Освен това тази технология се основава на концепцията за "OTED" (One Touch Exchange of Dies) - "в една точка", което ви позволява да извършвате повторно оборудване за секунди.

До него се достига по пътя на rozpodіl на всички операции, които се viroblyayutsya по време на смяната, в две групи:

• група текущи операции - те могат да се извършват без да се контролират (например подготовка на инструмент и материал)
• група вътрешни операции - вонята вибрира по-малко за назъбена настройка.

Сигео Синго и неговите колеги установиха, че часът за развитие на процесите е разделен по следния начин:

• 50% отиват за пробно изпълнение и регулиране,
• 30% се изразходват за подготовка на печати и материали,
• 15% - час на центриране и поставяне на инструмента,
• 5% - един час за фиксиране на печати или инструменти.

Технологичният мениджър беше изведен до максимално възможно прехвърляне на операции от групата външни операции към групата вътрешни операции. За кого е необходимо да се извършат редица организационни и технологични подобрения: да се движат под формата на армировка или да се поставят функционални ключалки, до победни допълнения.

Този вид модернизация изисква значителни инвестиции, но като цяло е важно да се отбележи, че комплексното внедряване на Lean-tools не изисква значителни инвестиции и се управлява от вътрешните резерви на компанията. Освен това концепцията за "щадяща гъвкавост" е свързана повече с икономическата трансформация, а със създаването на нова творческа философия на корпоративната култура.

Zastosuvannya в галери

Пестеливото virobnitstvo на прикладите zastosuvannya на rіzny galuzakh в света демонстрира гъвкавост. Първоначално концепцията беше в застой само в камбузите с дискретно производство, след това беше адаптирана към процесното производство, а след това тези идеи започнаха да застояват в сферата на услугите, общинските власти, отбранителните сили, осветителните системи, секторите и държавната администрация.

Също така, приложете Lean към хола, за да подобрите ефективността на всички етапи на дейност, в сферата на разработката на софтуер, към общинската управа, за да разгледате развитието на понятията „устойчив ред” и „устойчиво място”.

Ефективността на концепцията в числа

Прилагането на принципите на Lean на базата на старата формация демонстрира своята ефективност, тъй като не увеличава броя на стотиците, а броя на разработките:

• 3-10 пъти увеличават производителността.
• На 5-20 задухът е кратък.
• При 10-100 - цикълът на война е кратък.
• Половината, че повече zmenshuyutsya запаси.
• В 50 пъти броят на дефектите се променя.

Числата qi могат да се променят в угара в галерията и в пълнотата на целия набор от инструменти. Три други приложения:

• В електронната индустрия броят на етапите в производствения процес се е съкратил от 31 на 9, което скъсява цикъла от 9 на 1 работен ден.
• В авиационната индустрия срокът за назначаване е променен от 1 година на 4 месеца.
• Автомобилната индустрия показа 40% увеличение на капацитета.
• В цветната металургия производителността нараства с 35%.

За точност на абсолютната икономичност могат да се въведат такива статистически показатели. Близо 20% от работната площ е изградена върху сгъване на автомобилни заводи с внедряването на концепцията Lean, което доведе до работата по проектиране и изграждане на нов цех, в резултат на което беше спестена сума от 2,5 милиона долара над изминалата седмица.

Олег Левяков

Lean (от английски Lean - жилав, скърцащ) virobnitstvo и логистиката на "щадящи" virobnitstvo призовава за колосално повишаване на производителността на производствения процес и основната система на virobnitstva в богатата икономика на света.

Lean production е американско име Virobnicha система Toyota. Тайити Воно, създателят на разумното производство, първо разпочав до оптимизирането на производството през 50-те години на миналия век. По това време на война Япония лежеше в руини и страната се нуждаеше от нови автомобили. Але, проблемът беше в това, че щях да пия не страхотен под, та наистина да си купя твърда линия за огъване, за форд. Беше необходимо да има много различни видове автомобили (автомобили, малки и среднотонажни vantazhivki и іn.), но ще се пие на определен тип кола, но не и големи. Японците имаха шанс да се научат как ефективно да практикуват, създавайки безлики различни модели за умовете на нисък модел на кожата. Такава задача пред тях, без да нарушава нищо, до факта, че ефективността се разбираше изключително от гледна точка на масовата жизнеспособност.

Лека променливост на прехвърляне към процеса на оптимизиране на бизнеса на доставчика на грижи за кожата и максимизиране на фокуса върху лицето, което се грижи за кожата.

Основната цел на щадящото виробничество е стойност за спаживача. С поглед към края на живота, стоките (слугите) придобиват по-голяма стойност само веднъж, ако има непрекъсната обработка, подготовка на тези елементи. Сърцето на пестеливото производство е процесът на харчене на пари, който на японски език се нарича „муда“. Муда е една от японските думи, тъй като означава да харчиш, да излизаш, да бъдеш като дейност, тъй като пестиш ресурси, но не създаваш ценности. Например, не е необходимо да се спестяват пари, така че готовият продукт или някои от детайлите да са в склада. Тим е не по-малко, в традиционната система за управление на складови прозорци, както и всички прозорци, свързани с преработки, с костюм и други косвени прозорци, са изместени в резервни.

Очевидно към концепцията за щадяща гъвкавост цялата дейност на бизнеса може да бъде класифицирана по следния начин: операции и процеси, които добавят стойност за пациента, тази операция и процеси, които не добавят стойност за пациента. Оттук нататък всичко, което не добавя стойност за джентълмен, с вид на щадящи виробници, се класифицира като изразходвано и може да бъде потопено.

Основните цели на щадящото отглеждане са:

• съкратен витрат, родова зокрема;
• краткосрочни срокове;
• площи за краткосрочно събиране и съхранение;
• гаранция за доставка на продукти до заместника;
• максимална височина за пеене vart или минимална височина за пеене var.

Както вече споменахме по-горе, историята на системата LIN започва с Toyota. Сакиши Тойода, един от основателите на компанията Toyota, като взе предвид, че няма начин компанията да влезе на пазара на конкурентоспособност, необходимостта от стабилно движение напред, завършване на всички производствени процеси. Резултатът от тази философия беше кайзен стратегията, която се изпълнява в съоръженията на Toyota, - "без прекъсване до съвършенство". Сакиши Тойода направи големи инвестиции в разработването на нови автомобили.

Kіishiro Toyoda, син Sakіshi, rozumіv, scho вие сте в състояние да работите, за да имате успех с американски автомобилни гиганти (например, като Ford). За началото на века, по собствено начинание, те разбраха „точно по едно и също време“ (Того и Вартман), което означаваше, че дали част от колата трябва да бъде виновна, не е по-рано, отколкото е необходимо. Затова японците от името на американците имаха страхотни складове с резервни части, техните японци спестиха повече от час и ресурси. Методите на Кайзен и Того и Вартман стават в основата на философската философия на семейство Тойода.

Появата на династията Ейджи Тойода, разкривайки своята дейност, като разработи петкратен план за подобряване на методите на virobnitstv. За когото в компанията Toyota, като консултант по заявки, Тачичи Оно, който изпрати картите „kanban“ - „попълване на запасите“. Taichi Той научи работниците да докладват за методите на "кайзен" и "Того и Вартман", модернизирайки притежанието и създавайки правилния чертеж на операциите. Като че ли беше проблем със сгъването на тръбопроводите на конвейера, тогава конвейерът мигновено прозвуча, така че беше лесно да се разбере, че може да има някакви проблеми. Toyota прилага своята визионерска философия повече от двадесет години, включително и със своите служители.

Соиширо Тойода става президент, а след това се оглавява към директорите на Toyota Motor Corporation през 1982 г. Чрез йога Toyota се превърна в международна корпорация. След като сподели работата си със съвършенство на качеството в компанията на работата на американския експерт по качество Е. Деминг. Управлението на качеството в бизнеса на Toyota стана ясно, въведено е във всички дъщерни дружества на компанията.

Така с усилията на няколко поколения инженери на компанията Toyota беше разбита уникална система за качество, която формира основата на системата LIN.

Най-популярните инструменти и методи за Lean производство са:

1. Картографиране на потока от стойност.
2. Vityaguє стрийминг virobnitstvo.
3. Канбан.
4. Kaizen е непрекъснато съвършенство.
5. Системата 5C е технология за създаване на ефективно работно пространство.
6. SMED система - съоръжение за смяна на Schwidke.
7. TPM система (Пълна производствена поддръжка)
8. JIT (Just-In-Time) система.
9. Визуализация.
10. U-подобни центрове.

Картографиране на потока на създаване на стойност- необходимо е да се изготви проста графична схема, която изобразява материалните и информационните потоци, които са необходими за производството на продукт или услугите за поддръжка в края на жизнения цикъл. Карта на потока на изравняване на стойността дава възможност незабавно да се подобри потокът от време и въз основа на този анализ да се разкрият всички непродуктивни витрати и процеси, да се разработи план за подобрение. Картографирането на потока на създаване на стойност включва следните стъпки:

1. Документация на картата на потока ще стане.
2. Анализ на производствения поток.
3. Ще се превърна в творение на картина на бъдещето.
4. Rozrobka към плана shdo okraschennya.

Vityaguє virobnitstvo(инж. pull production) - схема за организиране на производството, ако вината за производство от етапа на производство на кожите се определят изключително от нуждите на предстоящите етапи (решението - от нуждите на зам.).

Идеалът е „поток от едно парче“, т.е. пост-главата (или вътрешният пост-глава), който се познава повече от потока, не вибрира нищо, докато той е спокоен (или вътрешният пост-глава), който е известен по-ниско, не можете да разберете аз за това. В такъв ранг кожно-офанзивната операция „стяга” продуктите отпред.

Подобен начин за организиране на роботизирано тясно свързани е също чрез балансиране на линии и синхронизиране на потоци.

Канбан система- цялата система, която осигурява организацията на непрекъснат материален поток за наличност на складови наличности: запасите се доставят на малки партиди, в точката на процеса на складиране, заобикаляйки склада, и готовите продукти са незабавно достъпни за покупки. Редът на управление на продуктовото разнообразие е обратен: от i-ти етап до (i-1)-ти.

Същността на системата CANBAN се крие във факта, че всички търговски предприятия се осигуряват с материални ресурси само в размер на такъв срок, който е необходим за назначаването. Задаването на готови продукти преминава към последния етап от производствения процес, за да се премине през необходимото задължение за незавършено производство, сякаш е възможно да се премине отвъд предишния етап. По същия начин, от етапа predostanny, Ide ще поиска първия етап от избора на броя на алкохолните напитки. Ето защо разрастването на виробництв върху тази дилянци се определя от нуждите на настъпателната виробничой дилянка.

В този ранг, между кожата на два suddnіmi етапа на процеса на ферментация, има основна връзка:

• от i-тия етап при (i - 1)-u се захранват ("разтягат") необходимото количество незавършено производство;
• От (i - 1)-ти етап, на i-тия етап се попълват материалните ресурси в необходимото количество.

Специално предаване в системата CANBAN са специални карти ("canban", в превод от японски език, - карта). Спрете два вида карти:

• карти на процеса на подбор, които показват броя на детайлите, които могат да бъдат подготвени в началния етап на процеса на подбор. Картите на формоването се насочват от i-ї етап на формоване към (i - 1)-ти етап и є обосновани за формоването на формовната програма (i - 1) на сюжета;
• карти за подбор, които показват броя на материалните ресурси (компоненти, части, продукти), които могат да бъдат отнесени към предната част на обработката (складирането). Картите за избор показват броя на материалните ресурси, действително отнети от i-тия берач от (i - 1)-тия.

Такива карти могат да циркулират не само в средата на предприятието, което е победоносната система на CANBAN, но и между тях и други клонове, както и между корпорации, които се spivpracyuyut.

Pidpromism, a vicorista canban system, за подтикване на вибрационните ресурси на купчината да бъдат много за деня, такъв ранг от резерви на Pidpromism може да бъде в същото време да бъде в същото време, todi yak на pydprimni , використа системи на МП 20 пъти на река Например, през 1976 г. Toyota Motors Corporation получава три пъти на ден за един от своите virobnichnyh парцели, а през 1983 г. roci - дори кожни кълнове на тънкост.

Pragnennya намаляване на запасите, освен това, чрез метода за разкриване и virishennia на virobnicheskih проблеми. Натрупването на резерви и защитата на ръба на virobnitstva ви позволяват да вземете част от разбивката и зъбите на притежателя, virobnichiy shlyub. Частиците в съзнанието за минимизиране на запасите от променливост могат да бъдат zupinirani през шлюза в напреднал етап на технологичния процес, след това основният от системата CANBAN, най-много "нулеви резерви", най-много "нулеви дефекти". Системата CANBAN е практически невъзможна за внедряване без едночасово пускане в експлоатация на интегрирана система за управление на яккистю.

Важни елементи на системата CANBAN са:

• информационна система, която включва подобни карти, както и вариантни, транспортни и следдоставни графици, технологични карти;
• система за регулиране на търсенето на професионална ротация на персонала;
• TQM и вибрационни ("Jidoka") системи за контрол на качеството на продуктите;
• virobnitstva virіvnyuvannya система.

Основните предимства на системата CANBAN:

• кратък производствен цикъл, висока оборотност на активите, високи резерви;
• vіdsutnі или nadzvichayno nіzkі vtrati на zberіgannya virobnichih і стокови запаси;
• високо качество на продуктите на всички етапи от производствения процес.

Анализ на светлинното състояние на стагнацията на системата CANBAN показа, че дадената система дава възможност за промяна на производствените наличности с 50%, стоковите запаси с 8% със значително ускорен оборот на разходите за оборот и повишаване на качеството на готовата продукция .

Основните недостатъци на системата "точно на линия":

• сгъваемост на сигурността на висока заетост между етапите на производство;
• Значителен риск по отношение на разработването и продажбата на продукти.

Кайзен- tse pokhіdne vіd dvoh ієroglіfіv - "промяна" и "добро" - звучат като "промяна към по-добро" или "непрекъснато polypshennya".

Приложно чувство Kaizen притежава философията и управленските механизми, които стимулират специалистите да насърчават подобренията и да ги прилагат в оперативен режим.

Има пет основни компонента на Kaizen:

1. Взаимодействие;
2. специална дисциплина;
3. Полипшенски морален лагер;
4. Кола на Якости;
5. Предложенията трябва да бъдат задълбочени;

5C система - технология за създаване на ефективно работно пространство

Под zim znachennyam vіdoma система за подреждане на нещата, чистота и zmіtsnennya дисциплина. Системата 5C включва пет взаимно зависими принципа в организацията на работното място. Японското име за принципа на кожата произлиза от буквата "C". При превод на руски език - сортиране, рационално сортиране, почистване, стандартизация, изчерпателност.

1. СОРТИРАНЕ: подредете необходимите предмети - инструменти, части, материали, документи - под формата на ненужни предмети, за да подредите останалото.
2. РАЦИОНАЛНО РАЗПРЕДЕЛЕНИЕ: поставете рационално тези, които са изпуснати, поставете кожения предмет на мястото му.
3. ПОЧИСТВАНЕ: поддържайте чистота и ред.
4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: да се внимава за редовното броене на първите три S.
5. КАТЕГОРИЧНО: преобразуване в началото на установените процедури на тези щателно.

Смяна на Schwidke (SMED - едноминутна смяна на матрица)Буквално се превежда като "Промяна на печата за 1 перо". Концепцията беше разбита от японския автор Шигео Шинго и направи революция в подходите за преоборудване и преоборудване. В резултат на това внедряването на системата SMED за смяна на всеки инструмент, че преоборудването може да се извърши само за няколко минути или за секунди, "в една точка" (концепцията на "OTED" - "Размяна на матрици с едно докосване") .

В резултат на числени статистически данни беше установено, че времето за промяна на операциите в процеса на смяна се разделя, както следва:

• подготовка на материали, печати, допълнения. - тридесет%;
• закрепване и изработка на печати и инструменти - 5 %;
• центриране и поставяне на инструмента - 15 %;
• обработка на проби и регулиране - 50%.

В резултат на това бяха формулирани следните принципи, които ви позволяват да прекарате един час в презареждане десетки и да повторите стотици пъти:

• подразделение на вътрешни и външни операции,
• трансформация на вътрешни дейности във външни,
• zastosuvannya функционален zatskachiv или външно закопчаване,
• vikoristannya dodatkovyh стопански постройки.

TPM система (Пълна производствена поддръжка)служат основно за подобряване на качеството на притежание, фокусират се върху най-ефективния начин за подобряване на качеството на глобалната система за превантивна поддръжка. Акцентът на тази система е да се опита да предотврати и ранна проява на дефекти в системата, които могат да доведат до по-сериозни проблеми.

Операторите и сервизите поемат съдбата на TRM, тъй като всички те едновременно гарантират повишаване на доверието. Основата на TPM е планирането на график за превантивна техническа поддръжка, смазване, почистване и основен ремонт. Zavdyaki tsyomu ще осигури популяризирането на такъв показен показ як Povna Effektivnost Obladnannya.

JIT система (Just-In-Time - точно на час) - система за управление на материалите за производство, ако компонентите на предишната операция (или под формата на външен пощенски служител) се доставят сами в този момент, ако е необходима вонята, но не по-рано. Системата Tsya води до рязко свиване на незавършена продукция, материали и готова продукция в складовете.

Системата "точно на час" предава специфична доставка към подбора и оценката на пост-служители, основи върху роботи с голям брой пост-служители, които са избрани за тяхното изграждане, за да гарантират доставката "точно по едно и също време "компонентни части с високо качество. В същото време броят на пощенските служители се втурва два и повече пъти, а с оставените на поста служители се установяват връзки на племенната власт.

Визуализация- tse be-yaky zasib, някакъв вид информация за това как роботът може да победи. Това е разпределението на инструменти, части, опаковки и други показатели, аз ще стана virobnitsva, с кожата на пръв поглед мога да разбера стандарта на системата - стандарта на живот.

Най-често срещаните виктористки методи за визуализация:

1. Контуриране.
2. Цветна маркировка.
3. Метод на пътни знаци.
4. Markuvannya farboi.
5. „Було стана“.
6. Графични инструкции за работа.

U-подобни центрове- Raztashuvannya, притежаващ формата на латинската буква "U". В U-подобния център, наборът е подреден по кръгообразен начин, в съответствие с последователността на операциите. При такова разширение останалата част от етапа на обработка преминава без посредник близо до етапа на кочана, този оператор не трябва да отива далеч, за да започне началото на началото на цикъла на прибиране на реколтата.

В периода на най-конкурентната конкуренция и кризи, които се изграждат, няма друг начин за предприятията от целия свят, освен, привличайки най-доброто от световните технологии към мениджмънта, да създават продукти и услуги, които да задоволят клиентите възможно най-много за качество.

Похарчете във всякакъв вид производствен процес - неизбежно има проблем с множество предприятия, сякаш въртят продукти и предоставят услуги. Разходите - це лагер, като, меко привидно, не добавят стойност към продукта или услугата. За да се покажат разходите, е необходимо да ги разпознаем на кочана. Можете да видите много инвестиции, чрез якове разрушават до 85% от ресурсите на предприятието:

1. Загуба на творчески потенциал. Ако се поставите пред spіvrobіtnik като gvintik в механизма, който може да бъде смекчен или заменен от други, ако можете да стигнете до схемата „тренирайте с ръцете си и победете забележките на шефа“, интересът на spіvrobіtnikіv да работи пада стабилно. Специалистите се грижат такъв ред на изказвания да е остарял, да дърпат компанията назад, за да не се замесват в печалбите на фирмата. В Япония в различни компании се декларират „групи за качество“, върху кои кожи имам право да закача свои собствени предложения за богатството на качеството на процесите. Анализаторите вважават, че през XXI век ще бъдат успешни в тези компании, ако успеят да създадат в персонала си от голямо ниво на съвършенство до съвършенство.
2. Nadmіrne virobnitstvo, scho е очевидно в този, който пуска повече стоки, nіzh potrіbno, abo по-рано, nіzh vimagaє заместник. В резултат на ресурса, тъй като е възможно да се увеличи повишаването на качеството, увеличаването на количеството се изразходва.
3. Трикове. Ако работниците бездействат в ochіkuvannі материали, іnstrumentіv, obladnannya, іnformatsії, zavzhdnі nasledkіlі противен planuvannya аbo не е достатъчно nagodzhenih zv'yazkіv іz пощенски работници, neprodbachennyh kolivan pita.
4. Необходим транспорт, ако материалите и продуктите се придвижват по-често, по-ниско е необходимо за непрекъснат технологичен процес. Важно е да се достави навреме всичко необходимо и за това в предприятието е възможно да се приложи гарни схема на логистика.
5. Надсветски складове или складове на по-голямо количество продукти, по-малко продадени, и по-голямо количество материали, по-малко необходими за технологичния процес.
6. Zaiva obrobka. Продуктът е виновен за полагане на virobnitsa yakіsnoy, така че, ако е възможно, включете преработката и допълнителната обработка, а контролът върху yakіstyu може да бъде бърз и ефективен.
7. Дефекти, които трябва да се преодоляват с всички сили, за да се осигурят претенциите на заместителите, се полагат грижи за добавките: необходимо е да се коригира дефектният вирус, изхарчен час, сили и стотинки.
8. Не променяйте прехвърлянето, а настройте процеса на доставка на инструменти, материали в средата на самото предприятие, като поръчате прехвърлянето на говорители за работата.

Според Института за всеобхватни стратегически изследвания (ІСІ) за разширяването на устойчивото производство в Русия през Бреза-април 2006 г., 735 проучвания на руски промишлени предприятия, 32% от vikorista станаха японско признание. На празника на брезата на 2008 г. беше извършен повторен експеримент. Lean Manufacturing на промишлените предприятия в Русия през 2006-2008 г. на III Руски Лин-форум "Спестелива Русия". Предприятията, като първите, започнаха да застосовват методите на щадящо производство: Автомобилен завод в Горки (Група ГАЗ), RUSAL, EvrazHolding, Evrokhim, VSMPO-AVISMA, VAT KUMZ, Челябинск ковашки и пресов завод (VAT ChKPZs), ДДС Sollers » » ("UAZ", "ZMZ"), KAMAZ, NefAZ, Oschadbank на Русия BAT и интерн.

Лесно е да изпратите своя харн на робота до основите. Vikoristovy форма, raztastovanu по-долу

Студенти, завършили студенти, млади възрастни, като победоносна база от знания в своите обучени роботи, ще бъдат вашият най-добър приятел.

Сложен на http://www.allbest.ru//

Сложен на http://www.allbest.ru//

Влизане

Глава 1

1.1 Основната характеристика на концепцията за бережливо производство

Висновки от първото разпространение

Глава 2

2.1 Утвърждаване на концепцията за "Умно производство" в местните компании

2.1.1 Ролята на стандартизацията в процеса на прилагане на концепцията

2.1.2 Досвид към КАМАЗ

2.1.3 Досвид ГАЗ

2.1.4 Virobnicha система "Росатом"

2.1.5 Peer-to-peer анализ на процеса на популяризиране на концепцията за Lean Manufacturing в руски компании

2.2 Прилагайте различни методи и инструменти на „Пестено производство“ в руския бизнес

2.3 Проследяване на руските предприятия за разработване на концепцията за „Защита на производството

Висновки от друга дистрибуция

Глава 3

3.1 Анализ на основните проблеми на развитието на концепцията

3.2 Анализ на подходи за разрешаване на идентифицирани проблеми

3.3 Развитие на методологията за разработване на концепция в руски компании

Висновки от третия раздел

Висновок

Списък с референции

допълнение

INSTUP

На този ден руските компании се смущават постепенно да подобрят своята бизнес организация и самите себе си: да популяризират качеството на своите продукти, да променят условията на викономия и да намалят разходите за производство. Постоянната промяна на тази напълно необходима компания, за да оцелее на пазара, в условията на ожесточена конкуренция и постоянното промоция може да бъде на страната на спокойствието.

В този час в Русия концепцията за Lean производство набира все по-голяма популярност, много компании се опитват да преминат към нова производствена система, за да повишат конкурентоспособността и ефективността на своя бизнес за работата на методи и инструменти , вироблят другари или дават услуги на минимални срокове, с минимални витри и необходимото качество за болногледача.

Lean production (lean production) - концепцията за организиране на бизнес, насочваща създаването на печеливша за спестяване на стойност с помощта на формиране на непрекъснат поток от създаване на стойност и постоянно цялостно подобряване на всички процеси чрез персонала и използването на всички видове входове. .

Друго производство - това е начин за организация и управление на предприятието, което включва непроизводствени продукти или услуги, но и взаимодействие с доставчици и потребители, при този процес на производство на продукция с минимални в тратами, в съответствие с потребителя и с по-малкото думи само по-малко дефекти, продукти, приготвени по концепцията за масово производство. Плюс към всичко, с победоносната концепция за щадящ труд, има кратко време, прекарано в работа, време, пространство и капитал. Lean концепцията е концепцията за непрекъсната задълбоченост, което означава, че компанията, за да постигне принципите на разумна жизнеспособност, е отговорна за практиката на постоянна задълбоченост и приемането на всички видове разходи. Важно е да се разбере, че Lean не е еднократно обаждане и не проверка на резултатите от срещата.

Актуалността на моето изследване е във факта, че пестеливото производство е нова система за управление на бизнеса. С помощта на методи и инструменти за разумно производство руските компании могат да повишат конкурентоспособността и да изведат бизнеса си на ново ниво, което в крайна сметка е необходимо в сегашните умове на пазара. По друг начин е необходимо руските компании да отговарят на светлите стандарти за качество и да ускорят работата си. Но, както показва практиката, руският бизнес среща трудности при внедряването на Lean в бизнеса. Вината за проблемите, свързани с настоящия универсален подход, е как да се подбуди и stosuvanya щадящи virobnitstv, в Русия.

Веднага много руски компании приеха идеята за трансформация. Повечето от тях са започнали или едва започват да печелят концепцията за добросъвестно виробничество в своите предприятия, но, за съжаление, много хора се сблъскват с проблеми или ще познаят лош късмет.

Изследвайте я планувайте да научете опит в руските компании, които внедряват и внедряват съвместно производство на своите предприятия, като показват основните, от тези, които са компании, проблеми, които използват концепцията за Lean, и разработят препоръки, които адаптират най-добрите световни практики за внедряване и използване на провеждането на производството за производство Русия и да помогне на компаниите да преминат по пътя на трансформацията с концепцията за разумно развитие с по-малко подкрепа от страна на персонала и да избегнат появата на проблеми.

Обект на проследяване е проверката на тази победоносна виробница сред руските компании.

Предмет на изследването са особеностите, проблемите и причините за тяхната вина за внедряването и развитието на пестеливото производство.

Методът за това е анализ на руския доклад за развитието на концепцията за устойчиво развитие, идентифициране на причините за оправдаване на проблемите по време на срещата на Lean и разработване на препоръки как да се популяризира Lean за руския бизнес.

Метароботът определя следната задача:

Vivchiti теоретичната основа на концепцията за щадящи virobnitstv;

Vivchiti dosvіd zastosuvannya щадящи virobnitstvu, руски и чуждестранни компании; постно

Вижте причините за проблемите, причинени от въвеждането на Lean концепцията;

В началото на моето изследване видях следните хипотези:

Пестеливата променливост на Русия е изправена пред проблеми, като се имат предвид особеностите на руския манталитет, а също така е необходимо да се насърчава Lean, за да пази особеностите на руската култура. При този в Русия няма универсален "позибник за внедряване на Lean", използва се опитни японски компании, с изключителен опит Тойоти, успешни практики, известни за рубіжните компании, които отдавна използват методи на ощадливо производство, но в нашата страна, японски или други зарубежни препоръки относно въвеждането на Lean не винаги практика. Една от причините може би е свързана с манталитета, културата и ценностите, които се разширяват в руската управленска практика. Важно е да се пазят традициите на правене на бизнес в Русия, особено взаимността на компанията между керамиката и работниците и средата на екипа.

Руският бизнес трябва да промени целите и разходите. Като последна мисъл, практиката на щадящо виробничество се превръща в метод, но не сама по себе си. С други думи, в Русия има много методи за постно производство, концепцията за Lean се превръща в метод за компанията, ако концепцията за Lean си струва, с помощта на такъв руски бизнес, тя може да увеличи своята конкурентоспособност и ефективност, намаляване на разходите, намаляване

Научната новост на работата се основава на разработването на препоръки за реализиране на пестелива кариера в бизнес предприятия. Тези препоръки могат да бъдат приложени към процеса на насърчаване на Lean в Русия.

Практическата значимост на работата е свързана с универсалните получени резултати, които могат да бъдат използвани компаниите, които се включват да внедряват общото производство и използват концепцията на Lean, а също така изследванията могат да послужат за основа за създаване на алгоритми при прилагането и използването на ощадливото производство в руските компании.

Проблемът със задръстванията на щадящите virobnitstva беше унищожен от такива vcheniy като: M. Porter, W. Levinson, D. Liker, D. Wumek et al. W. Schuhart, E. Deming, K. Isikawa, G. Taguti, T. Seifi, D. Wumek, J. Monden, Taiti Ono, Takeda X.

Методите на нежна селекция бяха видени в техните роботи от: Wumek D.P., Deming, Juran, Jackson T., Imaї M., K. Ishikava, Crosby F., Liker D.K., Levinson W., Luyster T., Man D., Maskell B., Monden Y. Tayiti Ohno, Osono E., Rother M., Shigeo Shingo, Takeda X., G. Taguti, Tepping D., Fabricio T., Hobbs D.

В Русия проблемите на щадящото отглеждане се наблюдават в практиката на такива фахивци като Колесников С.А., Алтшулер И.Г., Бертова Т.С., Олухов A.Y., Лапидус В.А., Филипов С.В. .

Глава 1

1.1 Ключова характеристика на концепцията за Lean Manufacturing

Нито един от дедалите и повече предприятия не се превръщат в прибичници на идеята за щадящи виробничество. Lean virobnitstvo, един от най-важните елементи на системата за управление на компанията. Тази концепция се основава на повишаване на качеството на продуктите, разумно къси складови наличности, подобряване на квалификацията на персонала, създаване на гъвкаво производство, изграждане на бърза реакция към съзнанието на пазара, който се променя.

Спестяваща гъвкавост ("постно" (lin) в превод от английски означава "скърцащ, без мазнини, жилав", "постно производство"). В Русия Lean се превежда като "щадящо виробничество". Концепцията за Lean се основава на постоянната практика за ускоряване на всички видове разходи и важен аспект на пестенето на променливостта е ученето от процеса на смяна на вашите служители в организацията и максимизиране на фокуса върху комфорта.

Lean успя да се ръководи от индикатора за стойност за болногледача. С вид на комфорт, продуктът на слугата придобива стойност без посредник, когато е приготвен. Отже, основната идея на dbaylivogo virobnitstva pov'azana z usunennyami usіh vidіv vtrat. Разход ("муда") - диялност, як не добавят стойност.

Що се отнася до Lean концепцията, цялата работа на компанията може да се раздели мислено на две групи:

операции и процеси, които добавят стойност към продукта

операции и процеси, които не добавят стойност към продукта

От погледа на Lean, всички онези, които не добавят стойност чрез харчене и по-късно могат да бъдат отнети.

Звучи така, сякаш виждат основните видове разходи, тъй като те носят стойност и часа на производство и бизнес процеси. Danі vidi vtrat може да бъде обвинен в be-yakoy pіdpriєmstvі і не tіlki на virobnictvі, но th, например, когато rozrobcі нови стоки или когато priynyattі та формализирано zamovlenі просто. .

Taytі Vіn vidiliv sіm vidіv vtrat:

прекаляване,

ochіkuvannya (загуба на час),

zayve транспортиране или преместване,

обработка в световен мащаб: ненужни операции по време на обработката на продукта,

продължавай,

zayvі ruhi: всички zaivі ruhi, yakі да шпионират spіvrobіtniki в процеса на работа,

дефекти, преработка, шлюб.

Джефри Лайкър, който участва в наследството на производствената система на Toyota, видя осемте вида отпадъци: неосъществен човешки потенциал. Pіd tsim vіn rozumіv прекарват іdey, възможности, navičok, dosvіdu чрез неуважително инсталиране на kerіvnitstva към персонала.

Също така се виждат още два джерела от vtrat:

"Мура" - nerіvnomirnіst. Nervnomirnist vykonannya robit vinikaє чрез nerіvnomіrny напитка, nerіvnomіrny план на virobnitstva или чрез nerіvnomirnі svydkіst vykonannya operatsіy.

"Мури" - съкруши. Прекомерното изчезване на хора или притежанието е равно на нормалния доход. Смяната е виновна за нервността. Ако не приемете изчезването, тогава общото напрежение ще отпадне в един момент от часа, а в следващия момент, напротив, вонята ще бъде завладяна.

Дж. Вумек и Д. Джоунс обобщават същността на пестеливата бдителност в пет принципа:

Определяне на стойността на стоките.

Назначен в потока на създаване на стойност.

Опазване на непрекъснатия поток на стоките cіnnostі.

Създаване на virobnitstva, какъв герой. (продуктът е „разтегнат” от страната на пазителя, а чи не се налага от берача).

Pragnennya до съвършенство. Кайзен (кайзен) - непрекъснато задълбочено култивиране.

Можете също да посочите други принципи:

Чудотворно качество (Virobnitstvo без дефекти, за rahunnya, че virishennya на проблемите bіla dzherel їkh vyniknennya).

Гнучкист.

Инсталиране на стари бележки от зам.

Според гореизложеното, за създаването на система за пестеливо планиране не е достатъчно да се познават и използват всички видове разходи, тъй като концепцията за Lean включва не само краткосрочни разходи, но и без прекъсване в пълна степен на всички операции и процеси на компанията в полза на максимална подкрепа за хората.

Също така, за ефективен и правилен избор на концепцията на Lean е необходимо да се използва складовата концепция за щадящ избор (фиг. 1).

Фиг. 1. Складово Lean управление

1) Концепцията за Lean може да бъде на ръба на прехода от масовото производство към производството на конструкцията. Компанията е виновна за създаване на ценности, сякаш те ще бъдат по-безопасни, а конкурентоспособността се постига в името на стабилността и сигурността.

Концепцията за бизнес (потоци от иновации, които се трансформират в продуктови потоци)

На първо място, системата за бойни действия е вибрираща, която е жизнеспособна, компанията участва във война за проекта. По друг начин, компанията на прагматично създаване на равен поток на молитва и virobnitstva. Концепцията, накратко, е директно създаване на производствен процес на gnuchka, който се основава на допълнителни стандарти и кратко време за смяна.

Начинът на трансформация (лидерството е основата на трансформацията)

Реорганизацията, базирана на лидерство, е най-ефективната от гледна точка на Lean концепцията. Лидерството е начин за управление без примус. За стабилни и постоянни промени в компанията е необходимо да се постигне трансформация на лидерите в процесите. Компаниите искат да мотивират хора с лидерски качества на всички нива на организация, дори ако тя е богата на това, което трябва да положат в ръцете си, и успешна трансформация.

Научна и virobnicha система (организационна структура, система за управление, институти)

Една от най-важните части на Lean е прошката. Концепцията на Lean е програма за промяна на йерархията в системата за управление на компанията за отчитане на част от функциите на процеса или на производството, делегирането на част от задачите на керамиката на равни на процесите. Важно е да се стигне до процесите, за да се подобрят процесите на самите участници в процесите, смрадите на вонята са най-опияни в трансформациите.

Персонал (култура, лидерство, мотивация, обучение)

Внедряването на нова производствена система може да доведе до промяна в корпоративната култура. И zaluchennya в процеса на polіpshen на всички spіvrobіtnіkіv kompanії за ускоряване на прилагането на концепцията за разумно virobnіstva и ускоряване на усилията, po'yazanі z персонал, проблеми.

Методи и инструменти

Тайити Воно пише, че системата Тайоти стои на два стълба: „система джидока“ и „точно навреме“. Системата джидока е техника, която печели, с други думи, техниката започва отначало: следващият етап изисква необходимите подробности на следващия етап.

Lean инструменти и методи помагат на компаниите да повишат конкурентоспособността, ефективността на дейността и да повишат качеството на продуктите.

Има безлични начини за щадящ човек. Най-популярните са:

Методът Kaizen е непрекъснато съвършен. Meta kaizen - създайте virobnichu система, без да харчите.

Системата TPM (Total Productive Maintenance) е „очевидна привличаща вниманието“. Тази система е необходима за подобряване на качеството на притежанието. Методът е ориентиран към най-ефективния начин за изграждане на системата за превантивна поддръжка с помощта на глобална система за профилактика.

Системата 5S помага да се създаде ефективно работно място. 5S включва пет принципа в организацията на работното място:

сортиране,

рационално разрастване,

стандартизация,

старателно.

Системата SMED е смяна на смяна. Процесът на повторно приспособяване на va-robnicheskogo obladnannya в една част към друга за най-малко време. Смяната преминава по-малко от 10 минути. Принципите на SMED се прилагат за всички видове процеси.

JIT (Just-In-Time) система. Система за управление на материалите, за всички необходими материали от следващата операция се доставят до следващата операция точно по линия и в необходимото количество. Системата Tsya бързо ще покрие незавършеното производство и ще покрие складовите наличности.

Vityaguє течаща virobnitstvo - virobnicha система, ако продуктите са стриктно депозирани върху клона на кожата според нуждите на офанзивното растение.

Канбан („сигнал” или „карта”) е метод за управление на сигнални линии, който използва информационни карти за карти за рисуване на продукти или материали по сигналната линия или прехвърляне на инструкции за подготовка от една линия към процеса на предната линия.

Картографиране на потока на създаване на стойност - графична схема, която изобразява потока от материали и информация, която помага на компанията в определени университети и разработва планове за намаляване на потока на производство.

Vіzualіzаtsіya - tse be-yaky zasіb, някакъв вид информиране на практикуващия за това, как може да има победоносен процес. Ако не успеете да визуализирате кожата, на пръв поглед можете да разберете дали системата е на определен етап (процесът е в норма, или се е променил в норма).

U-подобни средини - растеризация на притежанието под формата на латинската буква "U". В U-подобния център, наборът е подреден по кръгообразен начин, в съответствие с последователността на операциите. от който можете да видите, че оставащият етап от процеса е разгърнат по поръчка от първия. Същността на метода за бързо движение на работника. Операторът вече не прекарва един час, преминавайки от оставащия етап до първото стартиране на нов производствен цикъл.

Lean инструменти и методи могат да помогнат на руските компании да трансформират бизнеса си и да доближат нашия бизнес до нивото на чуждестранните организации. Це, по свое усмотрение, да насърчава конкурентоспособността на руските компании и да им позволи да се развиват успешно в интелигентните умове на пазара.

Нека да разгледаме историята на Lean.

Тайити Воно е приет за основател на щадящото виробничество. През 1943 г. roci vin започва работа в Toyota Motor Corporation, використ на най-доброто светлинно изживяване. В средата на 50-те години на миналия век вината започват да разработват нова система за организиране на производството, която по-късно е наречена Toyota Production System или Toyota Production System (TPS). Системата на Toyota, в последната си интерпретация, получи името Lean production, Lean production и Lean.

Голям принос за развитието на Lean теорията има Сигео Шинго, чиновник и помощник на Tayiti Ono, който разработи метода SMED. По-рано Lean идеи бяха окачени от Хенри Форд, но вонята не отне бизнеса, а парчетата трябваше да бъдат иновативни.

Първоначално концепцията за щадящо прибиране на реколтата застоя в автомобилната индустрия, а след това премина към всички дейности по непрекъснато прибиране на реколтата. Напоследък концепцията Lean беше адаптирана към други щори. Ninі vona zastosovuєtsya и търговията, и в сферата на услугите, и в опазването на здравето е твърде тънка. Lean производство излезе извън обхвата на приемане и започна да включва процеса на подреждане на колеги и помощ, процеса на доставка и обслужване.

Тази друга светска тема се занимаваха от различни земи, зокрема и Русия. Например, SRSR се основаваше на системата NOP (научна организация на практиката). Научна организация на практиката (НЕ) - процесът на усъвършенстване, основите на постиженията на науката и напредналите знания.

В този час най-добрите светлинни компании успешно печелят думата на Toyota: Boeing (САЩ), Porsche (Nimechchina), Instrum-rend (Русия) и т.н.

Светът на Lean концепцията е един от най-популярните методи за подобряване на производителността на труда. Разпространението на Lean идеи се провежда редовно от международни и регионални конференции. Баганските колиби от страните на Пидитрима при зашитата Вобрима, дескилките при новата криза Хвили, заместникът на конкуренцията на Свита до Неконхибница на техните жизнени, Вимуевите, най-вероятно , ще хареса максимално тел.

Otzhe, необходимостта от zastosuvanya щадящи virobnitstvo излизат от:

Vymog spozhivachіv (постоянно се променя, необходимо е да се създаде система, zdatno бързо да реагира на промените в умовете на конкуренцията)

Стандарти на Vymogi (създават се международни стандарти, но роботът на компанията може да бъде инсталиран в стандартите на vimogi)

Положителни доказателства за начинания, които печелят принципите на разумното производство (успешно доказателство за разширяването на концепцията за Lean)

Вътрешни цели на бизнеса (дали компанията е по-добра в подобряването на ефективността, но по-икономично, както показва практиката, е необходимо да се постигне целта)

Концепцията за бережливо производство е в застой във всички области и области на дейност. Внедряването на нова производствена система е жизнеспособно за всички участници в бизнес процесите. Нека да разгледаме доклада за интересите на засегнатите страни:

Отдих - повишаване на лоялността

Фирма - насърчаване на конкурентоспособността

Персонал - добра работа на работното място, позитивна работна атмосфера

Акционери - Увеличаване на дохода

Пощенски работници - надбавка за доставка на материали (концепцията за разумно разпределение се основава на намаляване на разходите, един от видовете разходи - поръчката за транспортиране, доставка "точно на час" с намаляване на връщането на пощенският служител и заместникът и увеличение на цената)

Suspіlstvo е крайъгълният камък на множество икономически и социални прояви

Сега нека разгледаме развитието на концепцията в Русия. В много руски компании концепцията за масово производство се превърна в основата на системата за подбор. Tse, в моята линия, не поддържа съвременния пазар и в резултат на това такава система за подбор не дава надежден резултат.

За да води компанията на нов равен, руският бизнес започна да печели концепцията за щадящо производство, но за решаване на проблеми. Често се смята, че компаниите не популяризират тази концепция, а избират да спечелят куп инструменти (например визуализация и канбан). В резултат компанията не достига прогнозния резултат. От гореизложеното може да се каже, че пускането на нова лекарствена система е сгъваем и трудоемък процес, който ще изисква усилията на специалиста по кожата на компанията.

В същото време Lean е една от най-популярните системи за варене, в Русия го наричат ​​"щадящо варене". Тази концепция е адаптация към целия свят на производствената система TPS (Toyota Production System).

Н. А. Витке може да се нарече пионер в областта на организацията и управлението на Lean концепцията в бизнес практиката. Вин се е опитал да изпрати идеи до нестандартното ръководство. Ръководството може да бъде насочено към развитие на творческия потенциал на работниците без посредничество в работния процес за цялостната полза на компанията.

От края на 20-те години на миналия век SRSR формира такъв социален и психологически феномен като трудовия ентусиазъм. От друга страна, две десетилетия по-рано от чуждестранните продажби на игри, в червено 1932 г. Була проведе първия бизнес „стартиране на работилницата“ в завода за машини в Лиговски, какво да напиша.

В Русия концепцията за пестене на virobnitstv, нека помислим, започна да застоява в автомобилната индустрия. След това адаптираха концепцията за други области на дейност (например за търговията, сферата на услугите, комуналното управление, здравеопазването, военните сили и суверенния сектор).

Година след година, пестеливо viyshlo за mezhі предприятия. Сега пестеливо оптимизиране на обхвата на услугите и процеса на организиране на поддръжка и след назначаване, процеса на доставка и обслужване на продуктите.

Руските предприятия могат да увеличат конкурентното предимство за висококачествена риба и ниско тегло. Оттук нататък е необходимо руските предприятия да преразгледат своята организация на производство, като метода за елиминиране на всички видове разходи. Руските мениджъри трябва да овладеят безлични чужди методи, за да оцелеят и да запазят конкурентоспособността на своите предприятия.

1.2 Характеристика на подходите за прилагане на концепцията за „Пестено производство“ в предприятието

Реорганизацията на компанията се основава на концепцията за Lean и преминаването на бизнеса на ново, по-задълбочено ниво, водещо до процеса на подобряване на всички бизнес умения.

И в нашия час стремежът към разумен избор е един от най-ефективните начини за насърчаване на конкурентоспособността на предприятията.

Тим не е по-малко, на руския пазар има малко успешни приложения за прилагането на тази Lean концепция. Защо се дължи на факта, че компаниите се опитват да копират успешните сертификати на други компании за своята организация. Засега няма единен универсален набор от Lean инструменти и методи в организацията на кожата.

Въпреки това, редица предишни изследователи са развили познанията за Lean в различни компании и са разработили алгоритми за внедряване на нова производствена система в предприятията. Алгоритмите за обаждане в помощ на организациите в преобразуваната компания се основават на принципите на двоен избор.

Характеризирането на Дамо на алгоритъма за трансформация от Джеймс Уомак.

Последователността на трансформацията на компанията се състои от осем стъпки.

Познайте лидера на промяната

Вземете необходимите знания за Lean системата (знанията от Jerelo могат да бъдат полезни)

Знайте как да създадете криза

Не прекалявайте със стратегическо хранене

Насърчавайте диаграмата на създаването на ценности

По-вероятно е да кажа на робота за основните насоки (цялата информация за резултатите може да бъде свободно достъпна за специалиста по кожата на организацията)

Pragnut negaly вземете резултата

Zdіysnyuvat непрекъснато захранване в системата Kaizen

За кого pіdhodі vikoristannya Lean се основава на стоките на чи услуги, oskіlki на определен spozhivach cіkavit повече от един конкретен продукт, но не всички другари на pіdpriєmstva. Също така, компанията е отговорна за разработването на карта на потока на стойността на продукта крем за кожа, за да определи цената на стойността на продукта.

За кого компанията може да определи своите продукти. За такива компании е по-лесно да видят продукт за такива компании. Въпреки това, твърде много компании може да са безлични стоки, тогава е невъзможно да се начертае карта на потока на създаване на стойност за кожени стоки. Някои компании отиват по пътя на групирането на продукти от продуктови семейства. Най-добрият инструмент за това е матрицата на продуктовите семейства.

За да се създаде матрица, е необходимо да се видят твърдите процеси, за да се стигне до голям брой продукти. Qi продуктите ще бъдат групирани от семейството.

Етапите на процеса могат да бъдат идентични, за да може в бъдеще компанията да създаде успех, някои продукти да преминат през едни и същи етапи с малки промени, както е необходимо.

Представете си алгоритъма за трансформация на Денис Хобс.

Последователността в прилагането на концепцията за щадящо виробничество за Денис Хобс продължава като поредица от дела:

Крок 1. Инициализация и стартиране на проекта

Започнете проекта от разработката

Формулирайте стратегическата визия на бъдеща компания

Определете склад от екипи и обучете участниците

Оценете преоткриването на този лидер на екипа

Сгънете плана си

Оценявайте повторението на командите на тези задачи

Разширете избора на информация, необходима за проектирането на линията и системата KANBAN.

Krok 2. Разбиране на продукти, процеси и материали:

Документирайте всички производствени процеси.

Определете вариацията на процесите с подобряване на променливостта, повторната обработка и изходите.

Определете семейства от продукти въз основа на сложността на процесите.

Документирайте точките на прогресия и подновяването на компонентите на KANBAN.

Инсталирайте ремъците на vityaguvannya и часа на попълване.

Определете компонентите на системата KANBAN.

Krok 3. Остатъчна ревизия:

Изпълнете всички стъпки за събиране на информация.

Остава да изберете компонентите за системата KANBAN и последователността на навиване за целевата зона.

Вземете всички прогнозни ресурси за плана на остатъчната линия.

Croc 4

създайте точно оформление на пестеливи щамове за вейпинг въз основа на изчисленото количество ресурси.

Вземете решение за местоположението на канбаните, които ще стартират процесите напред.

Разработете отчетен план за внедряване на системата KANBAN.

Решете колко да обучавате операторите.

Разработете план за болките от вейпинга и премахнете стратегията на щадяща линия

Крок 5. Пускане на линията в експлоатация:

Пуснете линията в действие.

Perevirity zbalansovanіst vіdpovіdno до един час такт и zdatnosti оператори peremikatisya.

Проверете правилността на графика за работните задачи и ергономичността на планирането.

Преценете, че цялото необходимо обучение е извършено.

Разработете план за поетапен склад на незавършено производство.

Осигурете победоносния механизъм на процеса след подобрение.

Крок 6. Покорен:

Прегледайте работата на линията и оценете валидността на Lean концепцията.

Значение на усъвършенстването и разработването на стратегия за корекция.

Прегледайте rozpodіl obov'yazkіv и модифицирайте стратегията и процедурите за подобряване на управлението на dbailivim virobnitstvom.

Прегледайте наличието на всички системи, необходими за управлението на пестелива линия и системата KANBAN.

За да се установи концепцията за Lean в предприятието, е необходимо да се признае изтъкнат човек за процеса на промяна. Вие ще бъдете ръководител на проекта за внедряване на новата производствена система, като е важно след приключване на работата на консултанта, компанията да продължи процеса на непрекъснато завършване. Също така е необходимо да се определи координатор на проекта. Като правило, tse spіvrobіtnik, zvіlneniy z іnshih zavdan аbo izvnі fahivets zvіvnі fahivets за prоvadzhennya kontsії ї ї ї іn prіdpriєmstvo. Средната възраст е 4-6 месеца.

Повечето от стъпките към Lean промоцията са изградени до приблизително една последователност от стъпки:

Внедряване на концепцията 5s (трябва да оправим нещата на работното място)

Подновява се делегирането (важното е, че задачата, поставена на най-важното ниво, достигна до служителите.

Vibudovuvannya процеси с вътрешни поддръжници и пост-служители

Пространството предава наличието на щадяща култура. Човешкият фактор и груповият робот са основните в Lean културата.

Леко променете корпоративната култура на предприемачество. Например, ключът към успеха на Toyota е в специални отношения с персонала (поради защитата на кожата, цената за осъществяване на контакт с кожата вдясно).

Също така, важни принципи на културата на съзнателно самоусъвършенстване са психологически принципи:

Virishennya проблеми на "gemb" (чиновникът не е виновен, че седи в офиса, проблемите трябва да бъдат virishuvati върху мъглата на тяхната вина)

Взаимно със spivrobitniks (чиновникът не е виновен, че лае spivrobitnik за истината, в противен случай персоналът ще поеме очевидните проблеми и това управление ще престане да бъде ефективно)

Мотивация за персонала (важно е да се стремят към подобряване, да се доверяват на spivrobitnikiv, да се доверяват на нечия вина и да хвалят kerіvnitstvo, в резултат на практикуващите за увеличаване на kerіvnіtstvo сред работниците)

1.3 Финализиране на концепцията за бережливо производство в различни страни

Без съмнение Япония се счита за пионер в икономичното производство, а самата Toyota е призната от компаниите по целия свят като ключ към Lean промоцията. Но, както показва практиката, в кожата на страната, развитието на концепцията за Lean следваше собствен сценарий, с подобряване на културните особености на страната и стила на дизайна на компанията.

Очакваме с нетърпение да видим Япония.

Тойота. През 50-те години войната на Япония се издига от руините, стоките на Toyota са минимални, след това Тайити Воно е мъдър, който не насърчава платос, а принципите на масовите стоки не са подходящи за пазара. Започвате да променяте принципите на работа на компанията.

За нас беше необходимо да подобрим гъвкавостта на гъвкавостта и тук идеите на Хенри Форд можеха да помогнат, сякаш не бяха необходими за гъвкавостта на умовете. І при мисълта за Tayiti Vono без прекъсване на складовите линии на Ford имаше голям минус в разглеждането на склада, за който складовите наличности нарастваха. (Navit с цялата суетливост, Toyota не можа да следва принципите на Ford, тъй като не е малка възможност да използва толкова много ресурсите си).

В резултат на това Tayіtі става ясно, че стоките са по-ефективни в други партиди, за които е необходимо повторно коригиране на versatіv. Друг важен елемент за вземане от американските супермаркети е попълването на запасите от най-малкото в света на тяхната промяна. Същността на подхода е "vytyaguvannya" at tsomu, че всички детайли за офанзивната партия се доставят на поточната линия "точно в точното време".

Всички промени и проблеми от страна на предлагането бяха непрекъснато обсъждани, което доведе до редовно разрешаване на всички проблеми и повишаване на качеството на продуктите. Tse се превърна в един от основните принципи на щадящо virobnitstvu - kaizen, принципът на непрекъснатото усъвършенстване.

Важно е да се отбележи, че успехът на Toyota беше постигнат не за ден или два, завършването на това пътуване беше извършено повече от едно десетилетие и отне много време. Компанията търси креативни начини за решаване на проблеми, които позволяват на Toyota да постигне успех в Япония и света с минимални усилия.

Концепцията за Lean работи за хората, spivrobitniki є двигатели в процеса на подобряване на компанията. Всички практикуващи на компанията могат да бъдат обучени преди процеса на полипшен. Важно е да се формира специална култура във фирмата, а не просто да се използват методите и инструментите и да се проверява за резултата.

Възможно е да се спечели всякакъв набор от методи и инструменти и може би те ще дадат краткосрочни резултати, но за успешното прилагане на концепцията за бережливо развитие на компанията е необходимо да се следват 14-те принципа на подхода на Toyota.

14 принципа на Тао Тойота.

Вземете управленски решения за подобряване на дългосрочните перспективи, навийте тсе суперечете краткосрочните финансови цели.

Vibudovuvannya процес като непрекъснат поток от пръскане проявлението на проблеми.

Vykoristannya система и vytyaguvannya с метода на уникалност на претоварване.

Хейджунка. Virіvnyuvannya obyagu robit.

Целта на работата и решаването на проблемите могат да бъдат част от виробническата система, в резултат на което ефективността е важна.

Стандартизирането на задачата е основата за непрекъснато пълно делегиране на задачата на работниците.

Vikoristannya визуализация с метод за разкриване на проблеми.

Vykoristannya nadіynoї technologii.

Лидери на Vihovannya, ако знаете правото си и разпространявате философията на компанията сред spivrobitniks.

Формирането на нетрансверсални хора е създаването на екип, тъй като това е философията на компанията.

Значението на партньорите и служителите. Необходимо е да поставите сгъваеми задачи пред партньорите и служителите и да им помогнете да станат по-добри.

Анализът на ситуацията е по-малко за разглеждане на специално подбрани данни.

Вземете решение за подобряване на консенсуса. Решението на живота може да е небрежно.

Хенсей та Кайзен. Да станеш организация, която се обучава за работа на непрекъснато самоанализ и постоянно усъвършенстване.

Друга японска компания, която се придържа към принципите на Lean при производството на своя автомобил, е Mazda. . През 2000 г. автомобилът Mazda MX-5 попадна в Книгата на рекордите на Гинес като най-продаваният двоен спортен автомобил. Историята на колата е cicava tim, че yakbi не е метод за пестене на virobnitstv, след миг няма да се появи по пътищата.

Компанията Mazda не беше в криза и spivrobitniks не се поколебаха да увеличат производителността по никакъв начин. Всичко започна от факта, че компанията реши да пусне автомобил, подобен на Porsche и Lamborghini, но в по-ниския ценови сегмент. Проектът на колата беше разбит. И все пак през 1985 г. съдбата на Япония започна да страда от дефлация и в резултат на това износът на автомобил вече не беше жизнеспособен, тъй като за цената на автомобил, прехвърлен в долари, цената на колата беше оценена на цена на чавунски мост. През целия проект maw buti се затвори, yakbi не Shinegori Fukuda, което беше едно от вдъхновенията за проекта за спортни автомобили.

Shinegorі Fukuda се ангажира да намали скоростта на автомобила. Двама японци дойдоха да ви помогнат:

Тошихико Хирай, след като се научи веднага от Шинегори Фукуда, надарен инженер и инженер на компанията Mazda.

Каору Ишикава, не чакам с нетърпение Мазда. Според мисълта на Фукуди, най-добрият инструмент за vyshennya постави meti є "ribna piskular".

"Рибна кистка" - графичен метод за изследване и идентифициране на причинно-следствени връзки между фактори и последствия от проблема. Диаграмите наистина приличат на скелета на риба. Zavdannya її - разкриват причините за проблема.

С помощта на метода "ribna brush" беше необходимо да се решат два проблема: да се намали теглото и да се намали производителността на спортния автомобил. Ревизиите разпознаха кожените детайли, винтове, гайки, прегледаха всички материали, постработни и производствени процеси. Проблемите бяха решени и след две години компанията представи на пазара нов автомобил, чието производство беше пуснато на място. За ниска цена имаше бум в продажбите и колата беше погълната до Книгата на рекордите на Гинес.

Американският път към развитието на пестеливо производство се вижда от дупето на компанията Boeing.

Boeing е една от първите компании в Съединените щати и започна да популяризира Lean метода в своето производство. Компанията започна популяризирането на постното производство на кочана на 90-те години. Поради нарастващата конкуренция, изкопаването на булата беше объркано и начините за намаляване на разнообразието от продукти, повишаване на качеството и повишаване на мобилността на предприятието. По този начин концепцията за Lean стана популярна.

Като основа на компанията беше избран "план 9 krokiv":

Картографиране на потока на създаване на стойност и йога анализ

Балансиране на линията

Стандартизация на роботи

Визуализация на процеса

Задаване на последователност/етапи на процесите

Монтаж на организирани линии за доставка

Подобряване на процеса чрез реорганизация на главната линия

Преобразуване на линия в импулс

Трансформацията на линията постепенно се срива.

За първите 10 години на внимателно производство, Boeing постигна следните резултати:

Програмата за намаляване на дефектите, за същата цена, броят на намаленията с 90%, програмата работи, за да направи, така че компанията търси концепцията за трайни щети.

Краткосрочна реколта на обекта в Декейтър, от 4 млн. кв.м. до 1,5 млн. кв.м. за rahunok на създаването на една непрекъсната линия на сгъване zam_st kіlkoh.

Ускоряване на времето за вземане на бойни хеликоптери AN-64D Apache с 54%, както и ускоряване на живота с 218%.

Развитието на тази гъвкавост на по-компактно притежание с метода на бърза витрация.

След 10 години успешна работа по Lean принципите, компанията стартира програма за Lean обучение за партньори и служители в компанията.

Звучи от прилагането на концепцията на Boeing, след като се разпознаят богатите промени. Процесът на промяна на сгъването на всяка компания. Boeing care осъзнава, че постигането на високи резултати е неразривно свързано с резултатите от процеса на смяна на съществуващите практикуващи. Компанията е разработила уникална култура: решенията се възхваляват колективно, конкуренцията между работилниците е възникнала, а победите се спиврат. Все пак за приятелското Lean развитие на компанията.

Нека да разгледаме немския път към развитието на Lean.

Компанията Porsche е известна на целия свят със своите високопроизводителни автомобили. Днес той се разглежда от най-голямата компания с излишък за производство на автомобили.

Компанията Porsche отдавна е в застой на принципите на пестеливото производство и дизайните на компанията в никакъв случай не се ограничават до постижимото и без прекъсване в ремонта.

Системата Virobnicha Porsche се основава на офанзивни принципи:

Доставка на материали точно в срока. И само по себе си постачането изглежда е щогодин, точно с точно сгънат график. Във фабриката наличност по-малко от 0,8 дни.

Потокът от материали от минимум технологични преходи. Tse означава, че междувременно събирането на материали е ежедневно, материалите са незабавно достъпни за избор.

Елементите на Rukh се вземат предвид в ясно определена последователност. Системата virobnicha разкрива всички затънтени води на компанията: детайлите се срутват в средата на завода и между растенията в час за пеене. Точността на пристигане зависи от помощта на GPS.

Стандартизиране на процесите, за сметка на които на spivrobitniks не се допускат помилвания при избор на детайли за задачи. Необходимите части се поставят в контейнера, светлините получават сигнал, че детайлите са необходими.

Тези, които не са необходими наведнъж - не идват на линията за съхранение. Необходимите части се доставят точно в точния момент, което включва извинения и повишава ефективността на роботизираната линия.

Логистиката без склад ще изисква точно планиране на всички процеси. При поръчка пощенският служител ще вземе информация за часа на доставка и броя на необходимите материали. Всички участници в процеса ще изрязват точно въведените термини.

Gnuchkіst, че "yalinkovy" принцип, за да помогне да се предизвика zmіshane vyrobnitstvo. Dekіlka модели avtomobilіv zbirayutsya на една virobnichiy линия, tse в неговата линия vimagає gnuchkostі.

Подобреният производствен цикъл на Porsche позволява на компанията да сведе до минимум отпадъците, да спести време, да спести пари, да ускори доставката, да намали лекотата на използване и да увеличи ефективността на производството. Lean системата работи като една година.

1.4 Анализ на спецификата на руския бизнес

Много керівници в наши дни са възстановили уважението си към концепцията за Lean. Tsey pidkhіd vіdmіnno се доказва в Япония и САЩ, но в Русия през тази година, където резултатите са скромни.

По-често, отколкото не, ерудицията на компанията, сякаш победоносна и победоносна, се сблъсква с проблема за неразумност от страна на персонала и самата: практикуващите не разбират необходимостта от промени. В резултат на това промоцията Lean не дава резултати.

За да разберем причините за проблемите, причинени от популяризирането на Lean в Русия, е необходимо да разберем защо тези методи са били използвани в Япония.

Важно е да се отбележи, че Lean методите са инструменти, с които компаниите могат да подобрят своята ефективност. Но резултатът от избора на тези инструменти е да лъже в настроението на персонала. Служителите могат да бъдат лоялно отдадени на промяната, да бъдат дисциплинирани и да насърчават доброто на своята компания.

По този начин, ако сте успели по-малко в инструментите и методите на Lean, тогава ако компанията в света може да повтори добрите новини на Toyota. Ейл, на практика, само малцина достигат целта. Също така, ефективността на пестенето на virobnitstva е неразривно свързана с манталитета, културата и мислите на Япония.

Ефективността на фирмите в страната зависи от особеностите на националната култура и манталитет. Самата воня е модел на човешко поведение.

Основните фигури на японския spivrobitnikiv: дисциплина, дърпане към ред, старание. В Япония е обичайно да намигвате работата си такава, каквато е, без проблем, намигвайки всички любопитства на керамиката. Всички правила и разпоредби се приемат да се спазват и не се подчиняват, оттук нататък прилагането на Lean е по-безболезнено, по-ниско, например в Русия.

Русия има различен манталитет и различна култура. Те са се вкопчили в формирането на руската култура: територията е голяма, броят на природните ресурси е голям. Ние не звучи dbaily поставени на chogos. Ако състраданието на японците вече е в кръвта, тогава Русия едва е започнала процеса на промяна.

Не е прието да бием работата си и да бием всички правила и правила на изкуството. Чрез този стил на работа компанията често се сблъсква с проблеми от организационен характер, например: нарушаване на сроковете, счупени инструкции, просто производство и твърде много.

И zam_st от това, schob да го изразходва бързо и да provadzhuvati Облегнете се на предприятие, kerívnitstvo борба з организационни проблеми. Е, особеностите на руската култура разтърсват развитието на щадящо виробничество в компанията. Руските Lean инструменти не се прилагат за пълна сила.

По този начин манталитетът и културата вече оказват влияние върху ефективността на разработването на методи и средства за щадяща селекция.

Важно е да разгледаме основните аспекти на правенето на бизнес в Русия и Япония и да разберем какво е зловоние да се инжектира в ефективността на претоварването и Lean насърчаването.

Пет основни авторитета в етиката на бизнеса в Русия и Япония:

Настройте на точност. В Япония е обичайно да се изпращат пари от домакинството: идвайте на час за бране и по-скоро за 15 пера на ухо, изпращайте стоки точно на час и така нататък. В Русия времето е ясно, условията често се нарушават. Един от принципите на щадящи virobnitstva е, че роботът е точно на час, без хълцане, прекарват един час. Отже, в Русия методът "точно в часа" е гнило pracyuє.

Задайте на slіv. В Япония е обичайно да се избират думи и на първо място е необходимо да се каже на японския spivrobitnik да прочете погрешно вашата компетентност, за да не ръководи властите, ако кажете: „Не мога да кажа със сигурност, Трябва да проверя отново всичко." На vіdmіnu vіd rosіyskoї, yak mozhe казват и не robbit. Каква е особеността на речта на Лийн в Русия?

Подсилване на лоялността. Русия и Япония имат различно разбиране за лоялност. В Япония не е прието да се сменя мястото на работа, хората работят цял ​​живот на едно предприятие. Русия няма привързаности към компанията. Освен това японските spivrobitniks са по-богати в полза на успеха на компанията и е просперираща, по мнението на руския spivrobіtnikіv, който преди всичко ще има специални интереси. Каква е цената на Lean: японската компания ще има всички усилия на специалистите за насърчаване на промените, а руската компания ще има минимална помощ. Същото е и с бизнес партньорите: японска компания рядко сменя наети служители, тя ще помогне на своите партньори да подобрят ефективността на бизнеса, на базата на руска компания, просто сменяйте служителите.

Процесът на оценка на решението. В Япония се опитват да изградят всичко с консенсус, важна е мисълта за кожата. В Русия решенията се хвалят "на върха". За разумен избор, че в Русия има повече Lean инструменти, може да се премине официално без документи. Например любопитството беше ясно, че е необходимо за една задълбочена фирма, че кожар пише ден след едно предложение как да подобри и съкрати едно от предложенията may buti vikonan. I zovsіm не е важно, чи tsі zmіni донесе резултати. Kerívnitstvu в Русия е необходимо да се признае мисълта за spіvrobіtnikіv schodo иновации, да се разбере необходимостта от тяхното провеждане и да се оцени ясният резултат.

посредничество. Японският бизнес непрекъснато разговаря с трета страна, която по свой начин е гарант за бизнеса. Русия сега се опитва да работи всичко без посредници, като се вземат предвид парчетата, че посредникът прави печалби. Това, което е толкова специално в Lean, може да се обясни като прагнения на компанията, която да извършва пестеливо без помощ от трета страна и за допълнителна налична информация до успеха на Toyota и др.

Искайки да научите нещо за успеха на Япония, е известно, че той няма да дойде от руската култура на правене на бизнес. Искаме всичко и веднъж и проверяваме резултатите. В Япония производството на Lean се извършва от 40 години и досиетата се събират, руски компании се опитват да извършат рентабилна променливост в начинанието за няколко месеца, без да разбират, че това е непрекъснат процес.

Висновки от първото разпространение

Концепцията за Lean се основава на систематичен подход за идентифициране на всички видове разходи на компанията и търсене на начини за намаляване на тези разходи. В резултат на това е необходимо кратко време за приключване на поръчката, преди готовият продукт да бъде взет предвид. Също така, ние можем да пестим на базата на нашите собствени процеси, които изискват минимално количество човешки ресурси и финансов и материален принос към скин етап на работа.

Един от най-важните елементи в концепцията за спестяване на virobnitstvu є postіyne задълбочено всички процеси на компанията, tse zdіysnyuєєtsya за rahuchennya за промяна на защитата на кожата на организацията.

Основните цели на концепцията Lean є:

Намален витрат (всички видове витрат, включително раждане)

Краткосрочен срок за пускане на продукти

Краткосрочна реколта площ и склад

Повишаване на качеството

За развитието на концепцията Lean използваме безлични методи и инструменти. Най-популярните сред тях са: 5S, Kanban, визуализация, стандартизация, глобална операционна система (TPM), управление на изместване (SMED), производство на поток, което е „мощно“, прилагане на принципа „точно по едно и също време“ и формирането на блок-схеми при създаването на стойност на продукта.

Vikoristannya принцип на щадящ virobnitstva е възможен за всяка компания, независимо от сферата на дейност. Концепцията за Lean може да помогне на организациите да се конкурират успешно и да водят на своя пазар.

Подобни документи

Същността на цикъла на пестеливите virobnitstv. Инструменти и принципи на щадящи virobnitstva, типични помилвания по време на йога provazhenni. Иновации и ефективна икономика на Русия. Пестелива Русия: стратегия за ефективност. Вижте политиката на проблема с virobnitstva.

реферат, допълнения 13.09.2011г


Рационално разпределение на работните места. Предложенията са за задълбочен ремък postachannya. Повишаване на производителността на работата. Сдвояване на понятията за качество и щадящ virobnitstv. Vіgodi vіd zastosuvannya принцип "японски модул". Целта на стандартите ISO.

управление на робота, допълнения 31.05.2013г


Същността на управленския външен вид, йога пространството в управлението на бизнеса, основните проблеми на йога в практиката на руския бизнес. Методи, принципи на сгъване на изчисляване на ко-променливостта. Оценка на витратите за virobnitstvo и sobіvartostі в TOV "Saltan".

курсова работа, дарения 10.07.2012г


Същността на производителността на труда, її показатели, фактор и растеж на резерва. Анализ и планиране на производителността на работата в СП ЗАТ "Милавица", директно популяризиране на базата на реализация на иновативния проект "Предварително производство".

курсова работа, дарения 14.02.2012г


Чуждестранни доказателства за организиране на симпатия между големи и малки предприятия в тихи руски проблеми. Мащабът на децентрализация и взаимовръзки с дъщерни и свързани предприятия при изграждането на основните големи предприятия.

курсова работа, дарения 05.05.2012г


Икономическата криза като елемент на dovkіllya diyalnostі pripriєmstva. Същността на антикризисната политика на предприемачеството. Разкриване на характеристиките на функционирането на руските предприятия за умовете на икономическата криза. Разработване на антикризисна политика.

курсова работа, дарения 17.10.2010г


Тестване в системата за управление. Организационно-икономическата характеристика на ТОВ "Изящен" разкри проблеми и перспективи за развитие на йога. Разработване на теста, организация и тестване. Разработване на препоръки за добро управление.

курсова работа, дарения 20.04.2008г


Проследяване на възможностите за постигане на контрол върху планирането на производството и реализацията на продуктите с подобряване на планирането на бизнес операциите. Стъпки към процеса на планиране. Ваучери за управление за процеса на спечелване на контрол върху предприятията.

курсова работа, дарения 18.06.2009г


Теоретична засада за корпоративната социална жизнеспособност. Чуждестранни и руски модели на корпоративна социална жизнеспособност. Практиката на корпоративната социална жизнеспособност в Русия. Dosvid vіtchiznyanyh компании.

дипломна работа, дарение 01.06.2007г


Същността и значението на ковартозността, методологията за анализ. Изчерпателен анализ на продуктовата съвместимост на НДНТ "Нафтакамскшина". Възможност за stosuvannya пестелив virobnitstv за бизнес. Оптимизиране на външния вид на сътрудничеството в бизнес предприятията.

Процесът на virobnitstva tyagne в себе си osvіtu vitrat, финансова еквивалентност на тези, за да влезе на цената на virobleny стоки. Бизнесът винаги търси бързи начини и оптимизиране на производствените процеси и в рамките на тези изследвания, например през миналия век, се ражда концепцията за устойчиво производство.

по-нежно виробничество

Терминът наподобява английската фраза "lean production" и буквално се превежда като "по-лошо производство". Историята на пътешествието на концепцията е свързана с предишната организация на производствените процеси на японската компания Toyota, тъй като привлича бизнесмени от САЩ: Джеймс Уомак, Даниел Джоунс и Джефри Лайкър.

Концепцията за щадяща война ще доведе до трайно ликвидиране на всички видове отпадъци под час на война. Важно е лекарят да влезе в процеса, да оптимизира специалиста по кожата, докато самият бизнес може да бъде по-фокусиран върху своя клиент.

Може да е на ръба, че всички витрати се използват по време на виробническия процес, тъй като не носят стойност за спестяване на торбичка. Например в традиционен бизнес всички разходи, свързани със спестявания в складове, докато се търсят дефектни продукти и други косвени разходи, влияят върху покупката. Разумният производител знае, че клиентът не изисква твърде много готови продукти или части, които се съхраняват в склада, а този, който е вирулентен поради технически проблеми, ще хареса. Що се отнася до концепцията, всички бизнес процеси на бизнеса се основават на стойността на поддръжника и не добавят стойност. Основната задача на керамичния работник, заставяща идеята за щадящо виробничество, да полага прогресивно зведени до "нулеви" процеси, които не носят стойност.

Yakі buvayut прекарват с dbaylivomu virobnitstvі?

Един от авторите на щадящата концепция, Тайити Воно, взе предвид разходите, направени по време на ненужно транспортиране, чрез претоварване, почистване, излишни резерви, етапи на обработка, брак и ненужно преместване.

Цената на джерела също се добавя по такъв начин, че към разходите, както при нереализирания потенциал на практикуващия, при набирането на щамове на spivrobitnikiv и vaping, в случай на неравномерен работен график.

Как да zastosovyvaetsya принципите на щадящи virobnitstva? Лесно е да се каже – изразходвайте го бързо, за да не придадете стойност на помощниците. Но как е практично?

Очевидно, сякаш процесът на оптимизация, започва следващия анализ. Анализът на процесите на пивоварство и тях podіl on tі, scho да даде стойност, а не да даде, за да ви улесни да разберете какво трябва да спазвате при прилагането на принципите на щадящи virobnitstv.

Нека да разгледаме цацата от приложения:

пример 1.Завод за производство на автомобили Всички инструменти са в един и същи цехов шкаф, звездите са взети от оператори. Ако е необходимо, практикуващият е виновен да отиде при шафия и да запомни инструмента за друг. В деня на деня денят е оцветен от разтягането на работния ден за богат час тази сила. Коренът на проблема е притежанието на отделен шкаф под инструмента за работната зона на кожата. Това оптимизира работните зони, направи ги удобни и позволи да се повиши производителността на работниците.

дупе 2.Приемане, като viroblyay автобус. Абсолютно всички повърхностни продукти са произведени за най-висок клас на точност. След опита на клиентите стана ясно, че вонята не може да направи такъв напредък до степен на ферментация. В резултат на селекцията класовата точност на пълнежа беше намалена до повърхността, така че да не може да се отмие. Це намали витратите със стотици хиляди въглехидрати на месец.

Пример 3.Хлебопроизводство. Голяма загуба на пари се появи за външния вид на дефектни продукти. Приготовленията за торти не минаха за естетически вимоги. Имаше доказан метод и контрол на качеството на етапа на тяхното приготвяне - в случай на неизправност, virobnizstvo zupinyalsya по negayanny причини. Това помогна да се ускори количеството на дефектните напитки с 80%.

Днес има много пари, за да видите увеличение на заплатите и намаляване на рентабилността на бизнеса. Пазарът става конкурентен, докато стоките и услугите се популяризират, а покупателната способност спада.

В съзнанието на дядото на по-голяма незначителност, фирмите трябва да бързат да се изфукат, да работят здраво върху персонала. Protekpriemstva not zavzhdy може да са в състояние да подобрят храненето си систематично и по сложен начин, да се справят с рисковете от намаляване на производителността и да осигурят дългосрочния ефект от оптимизирането на проекти.

Фирма "Формула Праци" направи анализ на процесите на вашия бизнес, за да помогне за идентифициране на разходите и причините за намаляване на производителността на практиката, така че, моля, заповядайте обстойно. Програмата за поддържане на икономично производство за бизнеса донесе икономически ефект като бърз обрат, повишаване на гъвкавостта на производственото производство и на качеството на обслужване.

Какво ще направят компаниите, за да популяризират dbaylivy virobnizstvo на предприятията?

	Vitrati постепенно нараства, придобиването на задните котки става проблематично, а доходът се движи бавно: упражнявайте, за да станете лидер от витратите.		Пазарът става все по-конкурентен, други компании предлагат на клиентите по-високо ниво на обслужване: липса на висока производителност на работата.
	Висок процент на таксите за персонал на служителите на компанията, трудът на хората е по-скъп, делът на едноличните търговци нараства: необходимостта от оптимизиране на разходите на персонала.		Високо ниво на персонал, недостиг на квалифициран персонал, ниска средна заплата с постоянно растящо еднолично търговско дружество: надсветовен брой служители.
	Неконтролираният растеж на компанията в миналото доведе до сгъваема организационна структура, дублиращи се функции и неефективни бизнес процеси: необходимостта от насърчаване на кератинизацията на предприятието.		Ръководството на компанията е в състояние да подобри производителността на практиката, но също така се придържа към общите стандарти на работниците: култура на формоване и ефективност.
	Предвижда се промяна на ситуацията за продажба или избор (за по-голяма или по-малка страна): zabіgannya zayvim vitratam.		Предвижда се въвеждане на нови технологии, роботи, системи за управление и автоматизация, но персоналът не е готов да практикува по нов начин: управление на промените в компанията.

Как да се реализира изборът на пестелив избор за бизнес?

Етап 1. Гемба.

Ние помагаме на компаниите да разработват и развиват инструменти за устойчиво развитие и обслужване (Lean Production, Lean service) в предприятията, както в рамките на интегрирани програми за непрекъснато подобрение, така и за изпълнение на оперативни задачи. Екип от консултанти анализира организацията на работата на работното място (спуска се до Gemba), разкрива цената на тези неефективни операции, разширява предложенията за перфектен процес.

Етап 2. Kaizen и SOP.

Консултантите провеждат работни групи (кайзен екипи) за разработване на предложения за изпълнение на разкритите разходи, за извършване на необходимите технико-икономически разработки и вземане на решение за оптимизиране на бъдеща каменна зидария. След удовлетворяване на основните решения, разширяваме стандартните оперативни процедури (SOP), описание на работните зони (5S) и плана за извършване на оптимизационни посещения. При необходимост се разработва нова организационна структура и организационен модел в подкрепа на оптимизацията на процесите.

Етап 3. Подобрение на потвърждение и проверка.

На третия етап от програмата подпомагаме изпълнението на оптимизацията на процесите, контрола и приемането на резултатите от внедряването на нови процедури и стандарти, както и изпълнението на KPI на консултантския проект. Оптимизиране на структурата и процесите на компанията, спестяване на разходи и не добавяне на стойността на операциите, осигуряване на растеж на производителността и подобряване на сигурността на компанията.

Кои са инструментите и методите на нашия победител?

Ние zastosovuєmo komplektny pіdkhіd за proektіv и често допълваме класическите инструменти на "Lean production" методи за анализ и задълбочени операции с други методологии за организационно развитие.

по-нежно виробничество

Шест сигма (Шест сигма)

Lean Production предоставя инструменти за краткосрочни разходи и не добавя стойност към операциите.

Методология Six Sigma (Six Sigma) предоставя числени инструменти за събиране и анализ на статистически данни, които позволяват оценка на ефективността на процесите.

Реинженеринг на бизнес процеси

Управление на промените

Описанието на бизнес процесите е най-просто и разбираемо за управлението по метода на анализиране на дейността и търсене на възможности за подобряване на ефективността на операциите.

Проектите за подобряване на ефективността на операциите прехвърлят необходимостта от специална организация на работата с персонала, за да се гарантират успешни промени.