Aplicar diferentes métodos y herramientas de Lean Manufacturing en empresas rusas. El proceso de evitar indultos que se dan en los sistemas Lean

Desde el momento de su nacimiento (a mediados del siglo XX), el famoso concepto de gestión empresarial Lean Production reconoció bajos cambios evolutivos tanto en general como en otros segmentos:

ampliando la lista de tipos de gastos,
el concepto de Lean - "Gestión Lean"
el concepto de Lean Management se enojó con el otro famoso sistema de control de calidad Six Sigma,
Docenas de otras galeras han llegado a la esfera exterior del estancamiento del sistema en la industria del automóvil, las "tecnologías de línea" se han mostrado no menos efectivas.

Los métodos activos del sistema "Lean Manufacturing" (por ejemplo, Kaizen) inmediatamente reclaman independencia y se desarrollan de forma independiente y en paralelo con la evolución del concepto básico.

Base ideológica del sistema.

La base del “Lean Manufacturing” es la creación de valor del producto por parte de los servidores del trabajador de último recurso. Por el método de los procesos virobnicheskih, los valiosos logros de las personas se están derritiendo, y la base del sistema virobnichesky aquí también es la gente.

Orientación de procesos

La "fabricación ajustada" transfiere la participación en el proceso de optimización del sistema de defensa de la piel, que se convierte en una fuerza creativa en la producción de productos competitivos.

Las tecnologías y posesiones para el sistema son secundarias, fragmentos de hedor: asegúrese de que salgan victoriosos al alcance de la principal. En el marco de este concepto, no es la tecnología la que promueve el éxito, sino las personas que confían en su potencial intelectual y creativo.

Este proceso de optimización se considera un problema de consumo sistémico de costos - muda. Muda - actividad, que conserva recursos, pero crea valores (literalmente, se traduce como "salir", "gastar"). Entonces, por ejemplo, no es importante como último recurso, qué repuestos hay en el almacén, pero es importante para usted, si estos repuestos se presentaron en el surtido en el momento adecuado, antes de la preparación y el almacenamiento de repuestos. "sobre cada cambio" - no lo desperdicie. En los sistemas de avance, la eliminación de tales ahorros se movió lentamente. En el caso de dbaylivy virobnitstv, se desconecta el gasto de este tipo (gasto indirecto).

De esta forma, los principios fundamentales del concepto están menos centrados en la actividad empresarial, ya que añade valor a la dotación. Tal función se muestra en el proceso y la operación, que no agrega valor. El hedor se reconoce como gastándolo, ya que es necesario tomarlo.

Gastar

La lista de gastos elaborada por Taiti Ono, uno de los principales autores del sistema de selección en las plantas de Toyota, tenía el mismo tipo de gastos. Las razones de Їхні fueron:

exagerar,
simple que ochіkuvannya,
transporte zayve,
entrar en las etapas de procesamiento,
acciones irrelevantes,
reubicación no necesaria,
liberación de productos defectuosos y defectuosos.

Perevirobnitstvo fue puesto por el ordenanza en la lista antes de la niebla, por lo que los fragmentos provocaron la aparición de otros. El sistema Vivchennya dosvіdu zastosuvannya en Toyota permitió a los sucesores estadounidenses agregar un tipo más a la lista de inversiones: la no realización del potencial creativo e intelectual de spivrobitnikiv.

Se ve Crimea y dos dzherel vtrat:

muri (muri) - aumento de la intensidad, lo que conduce a la prevención excesiva de la tensión y al avance excesivo de la espontaneidad,
mura (mura) - nerivnomіrne vykonannya opsіy, scho se acuesta, por ejemplo, con una bebida kolivan.

Todos los esfuerzos para apagar el costo de dirigir todas las fuerzas, los procesos de mejora y optimización son responsabilidad de todos los ayudantes de las empresas, incluida la mayoría de las cerámicas. Además, el gerente de manufactura en el marco del concepto Lean Manufacturing no solo resuelve problemas en su área de trabajo. Kerіvnitstvo puede mirar las perspectivas lejanas para el desarrollo de eso a fondo, sin centrarse en los intereses financieros sogohvilinnyh. Obviamente, los gerentes están comprometidos con el mando por el mando, pero dentro del marco de tareas sistémicas precisas.

Historia de la creación y evolución de los conceptos

Es importante que el término "Lean" fue utilizado por primera vez por John Krafchik, y "Lean manufacturing" (con la variante de Lean Manufacturing) el sistema comenzó a ser llamado por los estadounidenses, ya que se hicieron cargo del antiguo sistema de fabricación de Toyota, el El concepto comenzó a moldearse en los años 50. El término en sí se traduce en ruso como "sparing", y yak "singing", fibroso", a través del cual el concepto a veces también se llama "stringed virobnitstv", pero el nombre "sparing virobnitstv" es más precisamente indicativo del sentido de zastosovuvannyh métodos.

El fundador del concepto se llama Tayiti Vono: determinó el valor del vino, que es necesario para la adopción de los gastos. Ale, una contribución significativa a la comprensión de cómo usarlo, traerlo y Sіgeo Sіngо, quien, krіm inshgo, se convirtió en el autor del método SMED (swydkoї renagodzhennya).

Cambio de opinión histórico

En la guerra, en las ruinas de Japón, la necesidad de varios tipos de automóviles, desde automóviles de pasajeros hasta vehículos de lujo, y la línea de producción tensa, que produce solo un tipo de automóvil, no satisfizo la bebida de descanso. La unidad única de la gama de modelos, la producción en masa de zvichayne, no resolvió el problema.

Vinikla necesita formular su concepto único, que garantizará la diversidad, la bebida proporcionada, que se desarrolló en la empresa Toyota.

Uno de los fundadores de Sakishi Toyoda, habiendo tenido en cuenta que un edificio así se puede hacer bien, sin respetar la competitividad actual de la empresa y de la estación en el mercado. Constantemente pragnennya adelante tejido en la creación de una estrategia de Kaizen completo ininterrumpido. Esta estrategia ya ha comenzado a implementarse a través de inversiones, visiones de progreso de innovación en la construcción de maquinaria.

desarrollo de una idea

Shin Sakishi - Kishiro Toyoda - para competir con éxito con la industria automotriz estadounidense, con el inicio de la introducción de un modelo económicamente racional para la formación de reservas, que los estadounidenses no son pequeños en sus empresas. En los Estados Unidos, los gigantes automotrices tienen grandes almacenes con repuestos, manchados para el servicio matutino y mucho tiempo y recursos. Los japoneses, siguiendo la formulación de Kishiro Toyoda por el principio de "Togo y Wartman" ("exactamente a la hora"), crearon una parte de un automóvil no antes ni después, la parte inferior podría ser necesaria en un ciclo salvaje de fabricación.

El seguidor de las tradiciones familiares - Eiji Toyoda - habiendo desarrollado un plan para mejorar los métodos de cultivo, financiando cinco años. Para implementar el plan, la empresa contrató a Tayiti Ono, un consultor, quien le dijo que había pasado las tarjetas de transferencia de acciones kanban. Y con el inicio de Tayiti Enseñó a spivrobitniki en la empresa a resolver de forma independiente en los métodos de minuciosidad ininterrumpida y en el robot según el principio de "justo a tiempo".

Krym tsgogo, Tayiti Vono se comprometió a modernizar la posesión de ese algoritmo operativo, eligiendo la forma más económica de dibujar operaciones. En tiempos de reivindicación de si había algún problema planteado en la línea de montaje, se zupinyalas la línea, y se hacía un análisis de problemas a partir de los motivos identificados. La empresa llevó a cabo una estrategia similar en toda su extensión durante 20 años, vinculando a ella los emprendimientos de los post-empleados.

En 1982, Soishiro Toyoda se convirtió en presidente de la empresa. Bajo el nuevo Toyota se ha convertido en una corporación internacional y las principales disposiciones del concepto se establecieron en todos sus productos. Con la llegada de E. Deming, experto en calidad, a trabajar en la empresa, la gestión ganó claridad y mayor estandarización. Todos los cambios que se acumulan paso a paso se han convertido en la base para la creación del sistema Lean completo.

Herramientas del sistema esbelto

Según la opinión de los divulgadores y divulgadores del concepto de James Womack y Daniel Jones, el proceso de producción cuidadosa consta de cinco etapas:

Se restablecerá el precio de un producto en particular.
Se determina el algoritmo para crear el valor de este producto.
Asegúrese de ejecutar el algoritmo sin interrupción.
En esta etapa de reanimación, se permite "estirar" el producto.
La etapa final es el ejercicio de la minuciosidad.

Para pasar por estas etapas, transferimos el conjunto inicial de métodos y herramientas del sistema Lean. Menos de los hechos de ellos se indican a continuación.

sistema 5S

5S es el método completo para crear un espacio de trabajo ergonómico y eficiente y un espacio de trabajo completo. Cinco "S", indicativas de las cinco palabras significativas que comienzan con una letra qiu, ya que en el equivalente ruso de la letra "S" suenan así:

Clasificar. Búsqueda de artículos necesarios y no esenciales, documentos, materiales de información y otros. Los no consumibles se marcan y retiran del lugar de trabajo.
Sistematizar. Lo que queda sobre la mesa de trabajo se distribuye racionalmente en sus lugares (en sus centros), donde la herramienta necesaria es fácil de conocer, tomar, devolver.
Disfrute de la limpieza. La limpieza de Obov'yazkove se lleva a cabo a la hora del canto (si cambia o después del trabajo). Si es así, es necesario transmitir la posibilidad de tal recuperación, por ejemplo, la presencia de un ganchirka y el mes de su ahorro.
Estandarizar. Hasta un solo patrón, los que se formaron en los primeros tres puntos se llevan a un solo patrón. La importancia de este punto se nota especialmente a la hora de cambiar de practicante, que en el modelo estándar empieza a orientarse cada vez de forma más sencilla.
Tomar una respiración profunda. Enlace al inicio de los procedimientos anteriores y su rehabilitación.

Independientemente de la simplicidad de los procesos, el efecto económico de la introducción del método de gestión de trituración, aloe y plegabilidad del yoga en la promoción de trituración, fragmentos de inercia de pensamiento y signos de spivrobitnikіv en culturas robóticas cantantes a menudo conducen a culturas vibratorias. .

Mapa del flujo de creación de valor

Mapeo al flujo: el precio de la demostración de los flujos de material e información, lo que hace que los bienes sirvan hasta el final de la vida útil, además, la etapa de la piel agrega valor al producto.

Aparece en forma de esquema gráfico de flujo, ya que será reemplazado por uno nuevo después del paso de las próximas etapas:

Fijación de las tarjetas en línea.
Análisis de corrientes virobnicheskih.
Moldear la tarjeta se convertirá en el futuro más cercano.
El desarrollo de un plan discreto para un mayor avance.

Dichas tarjetas le permiten aumentar el flujo de objetos de valor y apagar todos los vitratos y procesos no vibratorios.

Vityaguє virobnitstvo

Nombre en inglés Pull Production. Esquema de actividad, si es menos necesario para las próximas etapas establecer productos para la etapa anterior de la piel. Zavdyaki como un lancero, que gana el resultado, al final del rahunka, se acuesta según sea necesario.

El sistema de viabilidad vigorosa le permite desconectar el gasto, amarrando la finalización de las etapas anteriores y el proceso superficial. Pero yo no creo tal déficit. La palabra "fuerte" en el nombre parece ser una nueva operación de piel tecnológica o "fuerte" es necesario desde el frente y de esta manera transmite el taka.

Sistema de procesamiento de propuestas

El sistema de presentación, análisis y evaluación de proposiciones demuestra a la mente de nuestros especialistas el mecanismo de manifestación del potencial creativo e intelectual. Oskіlki en dbaylivomu virobnitstvі zadіyanі todos los trabajadores pіdpriєmstva, el mecanismo de dar proposiciones shkodo dіyalnostі dіyalnostі transfer dаtkovo stimulyuvannya pratsіvnіkіv antes de la presentación de proposiciones racionales.

Servicio de alta dirección (TPM)

El sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM) se utiliza regularmente y tiene una supervisión técnica constante. El titular aquí es la manifestación de defectos en la posesión en las primeras etapas y la prevención de posibles problemas graves. Se puede llegar, incluyendo el seguimiento y la sustitución de los nodos, que se desgastaron, para lo cual están involucrados los operadores y reparadores. TPM también incluye limpieza de flujo obov'yazkovі, mantequilla, mantenimiento. Zavdyaki en la implementación del método se reduce en una hora de tiempo de inactividad y se contrata al personal de los reparadores, que pueden ocuparse de otras tareas.

Sistema de manejo de materiales (SMED)

SMED se descifra como Single Minute Exchange of Die - cambia el sello por el whil. Tse tecnología de la construcción de un cambio de posesión sueco. Fue disuelta por el japonés Shigeo Shingo, quien inició la revolución a la entrada de la recreación de las verstativas. Esta tecnología, además, se basa en el concepto de "OTED" (One Touch Exchange of Dies) - "in one dot", que permite realizar reequipamientos en segundos.

Se llega por un camino de rozpodіl de todas las operaciones, que son viroblyayutsya durante el cambio, en dos grupos:

un grupo de operaciones actuales: se pueden llevar a cabo sin ser controladas (por ejemplo, preparar una herramienta y un material)
un grupo de operaciones internas: el hedor vibra menos para un ajuste dentado.

Sigeo Singo y sus colegas han establecido que la hora para el desarrollo de procesos se divide de la siguiente manera:

el 50 % se somete a una prueba y regulación,
El 30% se gasta en la preparación de sellos y materiales,
15% - hora de centrado y colocación de la herramienta,
5% - una hora para arreglar sellos o herramientas.

Se elevó al gerente de tecnología al máximo posible la transferencia de operaciones del grupo de operaciones externas al grupo de operaciones internas. Para quién, es necesario llevar a cabo una serie de mejoras organizativas y tecnológicas: pasar en forma de refuerzo, o colocar cerraduras funcionales, a adendas victoriosas.

Este tipo de modernización requiere una inversión significativa, pero en general es importante señalar que la implementación compleja de las herramientas Lean no requiere inversiones significativas y es administrada por las reservas internas de la empresa. Además, el concepto de "versatilidad ahorradora" tiene más que ver con la transformación económica, pero con la creación de una nueva filosofía creativa de la cultura corporativa.

Zastosuvannya en las galeras

Thrifty virobnitstvo en colillas zastosuvannya en el rіzny galuzakh en el mundo demostrando versatilidad. En un principio el concepto se estancó solo en las galeras con producción discreta, luego se adaptó a la producción por procesos, y luego estas ideas comenzaron a estancarse en el ámbito de los servicios, gobiernos municipales, fuerzas de defensa, alumbrado, sectores y administración gubernamental.

Además, aplique Lean a la sala de estar para mejorar la eficiencia de todas las etapas de la actividad, a la esfera del desarrollo de software, al gobierno municipal para observar el desarrollo de los conceptos de "orden sostenible" y "lugar sostenible".

La efectividad del concepto en números

La implementación de los principios de Lean sobre la base de la formación anterior demuestra su eficacia, ya que aumenta no una pequeña cantidad de producción, sino una pequeña cantidad de desarrollo:

3-10 veces aumenta la productividad.
En 5-20, la dificultad para respirar es corta.
En 10-100, el ciclo de guerra es corto.
La mitad que más acciones zmenshuyutsya.
En 50 veces, el número de defectos cambia.

Los números qi pueden cambiar en barbecho en la galería y todo el tiempo todo el conjunto de herramientas. Otras tres aplicaciones:

En la industria electrónica, el número de etapas del proceso de fabricación se ha reducido de 31 a 9, lo que ha acortado el ciclo de 9 a 1 día laborable.
En la industria de la aviación, el plazo para el nombramiento ha cambiado de 1 año a 4 meses.
La industria automotriz mostró un aumento del 40% en la capacidad.
En la metalurgia del color, la productividad aumentó un 35%.

Para la precisión de la economía absoluta, se pueden introducir dichos indicadores estadísticos. Cerca del 20% del área de trabajo se construyó sobre el plegamiento de plantas automotrices con la implementación del concepto Lean, lo que derivó en el trabajo de diseño y construcción de un nuevo taller, gracias al cual se ahorró una suma de 2,5 millones de dólares la semana pasada.

Oleg Levyakov

Lean (del inglés Lean - fibroso, chirriante) virobnitstvo y la logística de "ahorrar" virobnitstvo exigieron un aumento colosal en la productividad del proceso de producción y el principal sistema de virobnitstva en la rica economía del mundo.

Lean manufacturing es un nombre estadounidense sistema virobnicha toyota. El creador de la fabricación prudente, Tayiti Vono, descubrió la primera optimización sucesiva de la fabricación en la década de 1950. En ese momento de la guerra, Japón estaba en ruinas y el país necesitaba autos nuevos. Ale, el problema estaba en el hecho de que no bebía un gran piso, por lo que realmente compraría una línea de flexión dura, para un Ford. Era necesario tener muchos tipos diferentes de automóviles (automóviles, vantazhivki de tonelaje pequeño y mediano y otros), pero beberá en un tipo específico de automóvil, pero no grande. Los japoneses tuvieron la oportunidad de aprender cómo practicar de manera efectiva, creando diferentes modelos sin rostro para las mentes de un modelo de piel de bajo perfil. Tal tarea les aguardaba, sin violar nada, al hecho de que la eficiencia se entendía exclusivamente en términos de viabilidad masiva.

Variabilidad magra en la transferencia de conocimiento al proceso de optimización del negocio del proveedor de cuidado de la piel y el máximo enfoque en el cuidador.

El punto principal de ahorrar virobnitstva es un valor para spazhivacha. A la vista del final de la vida, los bienes (servidores) están ganando más valor sólo una vez, si hay un procesamiento ininterrumpido, preparación de estos elementos. El corazón de la fabricación económica es el proceso de gastar dinero, que se llama "muda" en idioma japonés. Muda es una de las palabras japonesas, ya que significa gastar, salir, ser como actividad, ya que ahorra recursos, pero no crea valores. Por ejemplo, no es necesario ahorrar dinero, para que el producto terminado o algunos de los detalles estuvieran en el almacén. Tim no es menos, en el sistema tradicional de gestión de ventanas de almacén, así como todas las ventanas, conectadas con reelaboraciones, con una eslinga y otras ventanas indirectas, se trasladan a un repuesto.

Aparentemente, hasta el concepto de flexibilidad ahorrativa, toda la actividad empresarial se puede clasificar de la siguiente manera: operaciones y procesos que agregan valor al paciente, aquella operación y procesos que no agregan valor al paciente. De ahora en adelante, todo lo que no agregue valor a un caballero, con una mirada de virobnits parcos, se clasifica como gastado, y puede hundirse.

Los principales objetivos del cultivo ahorrador son:

vitrat acortado, parto zocrema;
términos a corto plazo;
áreas de cosecha y almacenamiento a corto plazo;
garantía de entrega de productos al diputado;
tono máximo para cantar vart o tono mínimo para cantar var.

Como ya se mencionó anteriormente, la historia del sistema LIN comenzó con Toyota. Sakishi Toyoda, uno de los fundadores de la empresa Toyota, teniendo en cuenta que no hay forma de que la empresa ingrese al mercado de la competitividad, la necesidad de un avance constante, la finalización de todos los procesos de fabricación. El resultado de esta filosofía fue la estrategia kaizen, que se lleva a cabo en las instalaciones de Toyota, - "sin interrupción a la perfección". Sakishi Toyoda apoyó las grandes inversiones en el futuro de la creación de nuevos autos.

Kіїshiro Toyoda, son Sakіshi, rozumіv, scho pudo trabajar para tener éxito con los gigantes automotrices estadounidenses (por ejemplo, como Ford). Para principios de siglo, en sus propias empresas, entienden "exactamente al mismo tiempo" (Togo y Wartman), lo que significa que si una parte del automóvil tiene la culpa, debería haberse creado no antes de lo necesario. ser - estar. Es por eso que los japoneses, en nombre de los estadounidenses, tenían grandes almacenes de repuestos, sus japoneses ahorraron más de una hora y recursos. Los métodos de Kaizen, Togo y Wartman se convirtieron en la base de la filosofía filosófica de la familia Toyoda.

El inicio de la dinastía Yeiji Toyoda, habiendo revelado su actividad al haber desarrollado un plan quíntuple para mejorar los métodos de virobnitstv. Para quien, en la empresa Toyota, como consultor de solicitudes, Tachichi Ono, quien envió las tarjetas "kanban" - "reposición de existencias". Taichi Enseñó a los trabajadores a informar sobre los métodos de "kaizen" y "Togo y Wartman", modernizando la posesión y creando el correcto dibujo de operaciones. Como si fuera un problema con el plegado de las tuberías en el transportador, el transportador sonó al instante, por lo que era fácil saber que podría haber algunos problemas. Toyota ha estado implementando su filosofía visionaria durante más de veinte años, incluso con sus empleados posteriores.

Soishiro Toyoda se convirtió en presidente y luego en jefe de los directores de Toyota Motor Corporation en 1982. A través del yoga, Toyota se ha convertido en una corporación internacional. Habiendo compartido su trabajo con perfección de calidad en compañía del trabajo del experto americano con calidad E. Deming. La gestión de la calidad en los negocios de Toyota se hizo evidente, se implementó en todas las filiales de la empresa.

Así, gracias a los esfuerzos de muchas generaciones de ingenieros de la compañía Toyota, se rompió un sistema de calidad único, que formó la base del sistema LIN.

Las herramientas y métodos más populares de Lean manufacturing son:

Mapeo de flujo de valor.
Vityaguє transmisión virobnitstvo.
Kanbán.
Kaizen es perfección ininterrumpida.
El sistema 5C es una tecnología para crear un espacio de trabajo eficiente.
Sistema SMED - Facilidad de cambio de Schwidke.
Sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Sistema JIT (Just-In-Time).
Visualización.
Centros en forma de U.

Mapeo del flujo de creación de valor- es necesario elaborar un esquema gráfico simple que represente los flujos de material e información que son necesarios para la producción de un producto o los servicios de un soporte al final de la vida. Un mapa para el flujo de alineación de valor brinda la oportunidad de mejorar inmediatamente el flujo de tiempo y, sobre la base de este análisis, revelar todos los vitratos y procesos improductivos, desarrollar un plan para mejorar. El mapeo del flujo de creación de valor incluye los siguientes pasos:

Se hará documentación de la tarjeta de flujo.
Análisis del flujo de producción.
Me convertiré en una creación de una imagen del futuro.
Rozrobka al plan shdo okraschennya.

Vityaguє virobnitstvo(eng. pull production) - un esquema para organizar la producción, si los vinos para la producción de la etapa de producción de pieles están determinados exclusivamente por las necesidades de las próximas etapas (la decisión - por las necesidades del diputado).

Lo ideal es “flujo de pieza única”, es decir. un post-head (o un post-head interno), que se conoce mas por el stream, no hace nada, mientras este tranquilo (o un post-head interno), que se conoce mas bajo, no me puedes decir sobre eso En tal rango, la operación ofensiva de la piel "aprieta" los productos desde el frente.

Una forma similar de organizarse robóticamente estrechamente acoplados es equilibrar líneas y sincronizar flujos.

sistema kanban- todo el sistema que garantiza la organización de un flujo de material ininterrumpido para la disponibilidad de existencias: las existencias se suministran en pequeños lotes, en el punto del proceso de almacenamiento, sin pasar por el almacén, y los productos listos están disponibles de inmediato para la compra. El orden de gestión de la variedad de productos es inverso: de la i-ésima etapa a la (i-1)-ésima.

La esencia del sistema CANBAN radica en el hecho de que todas las empresas comerciales cuentan con recursos materiales solo en la cantidad de dicho plazo, que es necesario para el nombramiento. La solicitud de productos terminados se envía a la última etapa del proceso de fabricación, para pasar por la necesaria obligación de fabricación sin terminar, como si fuera posible pasar de la etapa anterior. De igual forma, a partir de la etapa predostanya, Ide solicitará la primera etapa de selección del número de bebidas alcohólicas. Es por eso que la expansión de virobnitstv en este dilyantsi está determinada por las necesidades de la ofensiva virobnichoy dilyanka.

En este rango, entre la piel dos etapas repentinas del proceso de fermentación, hay un vínculo subyacente:

desde la i-ésima etapa en (i - 1)-u se energiza ("estiran") la cantidad necesaria de producción inconclusa;
Desde la (i - 1)-ésima etapa, en la i-ésima etapa, se reponen los recursos materiales en la cantidad requerida.

Una transmisión especial en el sistema CANBAN son las tarjetas especiales ("canban", en traducción del idioma japonés, - una tarjeta). Detener dos tipos de tarjetas:

tarjetas del proceso de selección, que indican la cantidad de detalles que se pueden preparar en la etapa inicial del proceso de selección. Las tarjetas de la moldura deben guiarse desde la etapa i-ї de la moldura hasta la (i - 1) -ésima etapa y є fundamentadas para la moldura del programa de moldura (i - 1) de la trama;
tarjetas de selección, que indican la cantidad de recursos materiales (componentes, partes, productos) que se pueden llevar al frente del procesamiento (almacenamiento). Las tarjetas de selección muestran la cantidad de recursos materiales, realmente sustraídos por el i-ésimo recolector del (i - 1)-ésimo.

Dichas tarjetas pueden circular no solo en el medio de la empresa, que es el sistema victorioso CANBAN, sino también entre ellas y otras sucursales, así como entre corporaciones que son spivpracyuyut.

Pidpromismo, un sistema vicorista canban, para incitar a los recursos vibratorios de la pila a ser mucho del día, tal rango de reservas del Pidpromismo puede ser al mismo tiempo ser al mismo tiempo, un todi yak en el pydprimni , sistemas vicorista del MP 20 veces en el río Por ejemplo, en 1976 Toyota Motors Corporation recibió tres horas de recursos para una de sus virobnicheskies en 1976 y en 1983 recibió tres veces más recursos por día.

Pragnennya reducción de las existencias, además, por el método de revelación y virishennia de problemas virobnicheskih. La acumulación de reservas y la protección del borde de virobnitstva le permiten participar del colapso y los dientes del poseedor, virobnichiy shlyub. Los fragmentos en las mentes de minimización de existencias de variabilidad se pueden pasar a través de la puerta de enlace en la etapa avanzada del proceso tecnológico, luego el principal del sistema CANBAN, la mayoría de las "existencias cero", la mayoría de los "defectos cero". El sistema CANBAN es prácticamente imposible de implementar sin una hora de puesta en marcha de un sistema de control integrado yakkistyu.

Los elementos importantes del sistema CANBAN son:

sistema de información, que incluye tarjetas similares, así como variantes, horarios de transporte y post-entrega, tarjetas tecnológicas;
un sistema para regular la demanda de rotación profesional del personal;
sistemas TQM y vibratorios ("Jidoka") para el control de calidad de los productos;
sistema virobnitstva virіvnyuvannya.

Las principales ventajas del sistema CANBAN:

ciclo de producción corto, alta rotación de activos, altas reservas;
vіdsutnі o nadzvichayno nіzkі vtrati en zberіgannya virobnichih en acciones de productos básicos;
alta calidad de los productos en todas las etapas del proceso de fabricación.

Un análisis del estado ligero del estancamiento del sistema CANBAN mostró que el sistema dado brinda la posibilidad de cambiar el stock de producción en un 50%, los stocks de productos básicos en un 8% con una rotación acelerada significativa de los costos de rotación y un aumento en la calidad de los productos terminados .

Las principales deficiencias del sistema "justo en línea":

plegabilidad de la seguridad de alto empleo entre las etapas de producción;
Riesgo significativo en términos de desarrollo y venta de productos.

kaizen- tse pokhіdne vіd dvoh ієroglіfіv - "cambio" y "bueno" - suena como "cambio para mejor" o "polypshennya ininterrumpido".

Sentido aplicado Kaizen tiene la filosofía y los mecanismos de gestión que estimulan a los especialistas para promover la mejora y ponerlos en práctica en el modo operativo.

Hay cinco componentes principales de Kaizen:

Interacción;
disciplina especial;
Campamento moral polifónico;
Cola de Yakosti;
Las proposiciones deben ser minuciosas;

Sistema 5C: tecnología para crear un espacio de trabajo eficiente

Bajo el sistema zim znachennyam vіdoma de poner las cosas en orden, limpieza y disciplina zmіtsnennya. El sistema 5C incluye cinco principios mutuamente dependientes en la organización del lugar de trabajo. El nombre japonés para el principio de la piel se deriva de la letra "C". En la traducción del idioma ruso: clasificación, clasificación racional, limpieza, estandarización, minuciosidad.

CLASIFICACIÓN: clasifique los elementos necesarios (herramientas, piezas, materiales, documentos) en forma de elementos no necesarios, para ordenar el resto.
DISTRIBUCIÓN RACIONAL: colocar racionalmente los que quedan fuera, colocar el objeto de cuero en su lugar.
LIMPIEZA: mantener la limpieza y el orden.
ESTANDARIZACIÓN: tener cuidado con el cómputo regular de las tres primeras S.
DEFINITIVAMENTE: conversión al inicio de los procedimientos establecidos de aquellos a fondo.

Cambio de Schwidke (SMED - Single Minute Exchange of Die) Traducido literalmente como "Cambio al sello por 1 pluma". El concepto fue disuelto por el autor japonés Shigeo Shingo e hizo una revolución en los enfoques de reequipamiento y reequipamiento. Como resultado, la implementación del sistema SMED para cambiar cualquier herramienta, ese cambio se puede hacer por solo unos minutos, o por unos segundos, "en un punto" (el concepto de "OTED" - "One Touch Exchange of Muere").

Como resultado de los datos estadísticos numéricos se estableció que el tiempo para el cambio de operaciones en el proceso de cambio se divide de la siguiente manera:

preparación de materiales, sellos, adiciones. - treinta%;
arreglar y hacer sellos y herramientas - 5%;
centrado y colocación de la herramienta - 15%;
procesamiento y regulación de muestras - 50%.

Como resultado, se formularon los siguientes principios, que le permiten pasar una hora recargando docenas y repetir cientos de veces:

subdivisión de operaciones internas y externas,
transformación de actividades internas en externas,
zastosuvannya funcional zatskachiv o cierre exterior,
vikoristannya dodatkovyh dependencias.

Sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total) principalmente para servir a mejorar la calidad de la posesión, orientación a la forma más eficiente para lograr un sistema saludable de mantenimiento preventivo. El énfasis de este sistema es tratar de prevenir y manifestar tempranamente defectos en el sistema, que pueden conducir a problemas más serios.

Los operadores y reparadores toman el destino de TRM, ya que todos a la vez aseguran la promoción de la confianza. La base del TPM es la programación de un cronograma de mantenimiento técnico preventivo, engrase, limpieza y overhaul. Zavdyaki tsyomu garantizará la promoción de una exhibición tan ostentosa yak Povna Effektivnist Obladnannya.

Sistema JIT (Just-In-Time - exactamente a la hora) - un sistema de gestión de materiales para la fabricación, si los componentes de la operación anterior (o en forma de cartero externo) se entregan solos en ese momento, si se necesita el hedor, pero no antes. El sistema Tsya conduce a una fuerte contracción de la producción sin terminar, los materiales y los productos terminados en los almacenes.

El sistema “exactamente a la hora” transmite entrega específica a la selección y evaluación de post-empleados, cimentándose en robots con un alto número de post-empleados, los cuales son seleccionados para su construcción para garantizar la entrega de “exactamente a la misma hora "piezas componentes de alta calidad. Al mismo tiempo, el número de post-empleados se acelera dos o más veces, y con los post-empleados, que se quedan atrás, se establecen lazos con el gobierno tribal.

Visualización- tse be-yaky zasib, algún tipo de información sobre cómo el robot puede salir victorioso. Esta es la distribución de herramientas, piezas, empaques y otros indicadores. Me convertiré en virobnitsva, de un vistazo, puedo entender el estándar del sistema: la tasa de cumplimiento.

Los métodos victoristas más comunes de visualización:

Contorneado.
Marcado de colores.
Método de las señales de tráfico.
Markuvannya farboi.
"Bulo se convirtió".
Instrucciones gráficas de trabajo.

centros en forma de U- Raztashuvannya que posee la forma de la letra latina "U". En el centro en forma de U, la composición tipográfica se organiza en forma de pied, en línea con la secuencia de operaciones. Con tal expansión, el resto de la etapa de procesamiento pasa sin intermediario cerca de la etapa de mazorca, ese operador no necesita ir muy lejos para comenzar el inicio del ciclo de cosecha.

En el período de mayor competitividad y la crisis que se está construyendo, no hay otro camino para las empresas de todo el mundo, sino la tecnología más avanzada para la gestión, para crear productos y servicios, para satisfacer al máximo a los clientes. por la calidad

Gastar en cualquier tipo de proceso de fabricación: inevitablemente hay un problema con una gran cantidad de empresas, como si estuvieran transformando productos y brindando servicios. Gastar: tse camp, como, aparentemente, suavemente, no agrega valor al producto o servicio. Para mostrar el gasto, es necesario reconocerlos en la mazorca. Puede ver muchas inversiones, a través de yaks que arruinan hasta el 85% de los recursos de la empresa:

Desperdicio de potencial creativo. Si se pone ante el spіvrobіtnik como un gvintik en el mecanismo, cuál puede ser mitigado o reemplazado por otros, si puede llegar al esquema "practique con sus manos y supere los comentarios del jefe", el interés del spіvrobіtnikіv para trabajar cae constantemente. A los expertos les importa que ese orden de discursos sea antiguo, que tiren para atrás de la empresa, para no meterse en las ganancias de la empresa. En Japón, en varias empresas, se declaran “grupos de calidad”, en cuyas pieles tengo derecho a colgar mis propias proposiciones sobre la riqueza de la calidad de los procesos. Analistas vvazhayut que en el siglo XXI tendrán éxito en estas empresas, yakі zmozhut svorittya en su personal desde un alto nivel de excelencia hasta la perfección.
Nadmіrne virobnitstvo, scho es evidente en el que lanza más bienes, nіzh potrіbno, abo before, nіzh vimagaє diputado. Como resultado del recurso, como es posible aumentar el aumento de la calidad, se gasta el aumento de la cantidad.
Trucos. Si los trabajadores están inactivos en los materiales de ochіkuvannі, instrumentación, obladnannya, información, zavzhdnі nasledkіlі nasty planuvannya аbo no suficiente nagodzhenih zv'yazkіv en los trabajadores postales, neprodbachennyh kolivan pita.
Transporte necesario, si los materiales y productos se mueven con mayor frecuencia, menor es necesario para un proceso tecnológico ininterrumpido. Es importante entregar todo lo que es necesario de manera oportuna, y para eso en la empresa, es posible implementar un esquema de logística garni.
Stocks por encima del mundo, o almacenamiento en almacenes de mayor cantidad de productos, menos vendidos, y mayor cantidad de materiales, menos necesarios para el proceso tecnológico.
Zaiva obrobka. La producción es la culpable de la producción del piso ácido, de modo que, si es posible, encienda el reprocesado y el procesamiento adicional, y el control sobre la adhesividad puede ser flexible y efectivo.
Defectos, que hay que subsanar con todas las fuerzas, a los que, para asegurar las pretensiones de los suplentes, se atienden los complementos: hay que corregir el virus defectuoso, se gasta la hora, las fuerzas y los centavos.
No cambie el traslado, pero configure el proceso de entrega de herramientas, materiales en el medio del negocio mismo, ordenando el traslado de voceros para el trabajo.

Según el Instituto de Estudios Estratégicos Integrales (ІСІ) sobre la expansión de la producción sostenible en Rusia en Birch-abril de 2006, 735 estudios de empresas industriales rusas 32% del vikorista se convirtió en reconocimiento japonés. En el día del abedul de 2008, se llevó a cabo una nueva experimentación. Lean Manufacturing en empresas industriales en Rusia en 2006-2008” en el III Lin-foro ruso "Rusia Thrifty". Las empresas, como las primeras, comenzaron a zastosovuvat métodos de fabricación de repuesto: Gorky Automobile Plant (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Evrokhim, VSMPO-AVISMA, VAT KUMZ, Chelyabinsk forging and press plant (VAT ChKPZs), VAT Sollers » » ("UAZ", "ZMZ"), KAMAZ, NefAZ, Oschadbank de Rusia BAT e int.

Es fácil enviar su arnés al robot a lo básico. Vikoristovy forma, raztastovanu debajo

Estudiantes, estudiantes de posgrado, adultos jóvenes, como base victoriosa de conocimiento en sus robots entrenados, serán su mejor amigo.

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Entrada

Capítulo 1

1.1 La característica clave del concepto Lean Manufacturing

Visnovki desde la primera distribución

Capitulo 2

2.1 Validación del concepto de “Producción inteligente” en empresas nacionales

2.1.1 El papel de la normalización en el proceso de implementación del concepto

2.1.2 Dosvid a KAMAZ

2.1.3 Dosvid GAZ

2.1.4 Sistema Virobnicha "Rosatom"

2.1.5 Análisis entre pares del proceso de promoción del concepto Lean Manufacturing en empresas rusas

2.2 Aplicar diferentes métodos y herramientas de "Lean manufacturing" en las empresas rusas

2.3 Seguimiento de empresas rusas para desarrollar el concepto de "Protección de la producción

Wisnovki de otra rama

Capítulo 3

3.1 Análisis de los principales problemas del desarrollo del concepto

3.2 Análisis de enfoques para la resolución de problemas identificados

3.3 Desarrollo de la metodología de desarrollo de conceptos en empresas rusas

Visnovki de la tercera sección.

Visnovok

Lista de referencias

apéndice

INSTALAR

En este día, las empresas rusas se avergüenzan de mejorar gradualmente su organización comercial y de sí mismas: promover la calidad de sus productos, cambiar los términos de la economía y reducir el costo de producción. Cambiar constantemente esa empresa completamente necesaria para sobrevivir en el mercado en la mente de la competencia feroz y la promoción permanente podría ser del lado de la calma.

En este momento en Rusia, el concepto de producción Lean está ganando cada vez más popularidad, muchas empresas están tratando de cambiar a un nuevo sistema de fabricación para aumentar la competitividad y la eficiencia de su negocio para el trabajo de métodos y herramientas. , viroblyar a los compañeros o prestar servicios en los plazos mínimos, con las vitras mínimas y la calidad necesaria para el cuidador.

Producción ajustada (producción ajustada): el concepto de organizar un negocio, dirigiendo la creación de un valor ventajoso para ahorrar con la ayuda de moldear un flujo ininterrumpido de creación de valor y una mejora constante y completa de todos los procesos a través del personal y la utilización de todos tipos de entradas. .

Іншими словами, ощадливе виробництво - це спосіб організації та управління підприємством, що включає не тільки виробництво товарів або послуг, але і взаємини з постачальниками і споживачами, при цьому виготовлення продукції відбувається з мінімальними втратами, відповідно до запитів споживача і з меншою кількістю дефектів , ніж productos, elaborados según el concepto de producción en masa. Además de todo, con la concepción victoriosa de ahorrar trabajo, hay un tiempo corto dedicado al trabajo, el tiempo, el espacio y el capital. El concepto Lean es el concepto de rigurosidad ininterrumpida, lo que significa que la empresa, para alcanzar los principios de viabilidad prudente, es responsable de la práctica de la rigurosidad constante y de la adopción de todo tipo de gastos. Es importante comprender que Lean no es una llamada de una sola vez ni un control de los resultados de la reunión.

La relevancia de mi investigación radica en el hecho de que la fabricación económica es un nuevo sistema de gestión empresarial. Con la ayuda de métodos y herramientas de fabricación prudente, las empresas rusas pueden aumentar la competitividad y llevar su negocio a un nuevo nivel, lo que en última instancia es necesario en la mentalidad actual del mercado. Por otra parte, es necesario que las empresas rusas cumplan con los estándares de calidad y aceleren su trabajo. Pero, como muestra la práctica, las empresas rusas enfrentan dificultades para implementar Lean en los negocios. La culpa de los problemas asociados con el enfoque universal actual es cómo instigar y stosuvanya ahorrando virobnitstv, en Rusia.

De inmediato, muchas empresas rusas adoptaron la idea de la transformación. La mayoría de ellos han comenzado o solo comienzan a ganar el concepto de virobnitstvo concienzudo en sus empresas, pero, desafortunadamente, muchas personas tienen problemas o tendrán mala suerte.

У своєму дослідженні я планую вивчити досвід російських компаній, які впроваджували та впроваджують ощадливе виробництво на своїх підприємствах, виявити основні проблеми, з якими стикаються компанії, що застосовують концепцію Lean, та розробити рекомендації, які допоможуть адаптувати кращі світові практики впровадження та використання ощадливого виробництва для Rusia y ayudar a las empresas a transitar por el camino del cambio con el concepto de una empresa ahorrativa con menos apoyo por parte del personal y evitar la aparición de problemas.

El objeto del seguimiento es el registro de esa virobnitsia victoriosa, entre las empresas rusas.

El tema de la investigación son las peculiaridades, problemas y causas de su culpa para la implementación y desarrollo de la fabricación económica.

El método de esto es un análisis del informe ruso sobre el desarrollo del concepto de desarrollo sostenible, la identificación de las causas de reivindicación de los problemas durante la reunión de Lean y el desarrollo de recomendaciones sobre cómo promover Lean para las empresas rusas.

El meta robótico designa la siguiente tarea:

Vivchiti la base teórica del concepto de ahorro virobnitstv;

Vivchiti dosvidó zastosuvannya ahorrando virobnitstvu, empresas rusas y extranjeras; inclinarse

Ver las causas de los problemas causados por la introducción del concepto Lean;

Al comienzo de mi investigación, vi las siguientes hipótesis:

Amplio virobnitstvo Rusia se pega a los problemas, las características conscientes de la mentalidad rusa, por lo que Lean es necesario para proteger las características de la cultura rusa. При цьому в Росії немає універсального "посібника з впровадження Lean", тому використовується досвід японських компаній, особливо досвід Тойоти, успішні практики відомих зарубіжних компаній, які давно використовують методи ощадливого виробництва, але в нашій країні японські або інші зарубіжні рекомендації щодо впровадження Lean не завжди práctica. Una de las razones, quizás, esté relacionada con la mentalidad, la cultura y los valores, que se amplían en la práctica de gestión rusa. Es importante proteger las tradiciones de hacer negocios en Rusia, especialmente la reciprocidad de la empresa entre los ceramistas y los trabajadores y la mitad del equipo.

El negocio ruso necesita cambiar metas y costos. Como idea de último momento, la práctica de ahorrar virobnitstvo se convierte en un método, pero no por sí mismo. En otras palabras, en Rusia hay muchos métodos de manufactura esbelta, el concepto de Lean se está convirtiendo en un método para la empresa, si el concepto de Lean vale la pena, con la ayuda de una empresa rusa de este tipo, puede aumentar su competitividad y eficiencia, reducir costes, reducir

La novedad científica del trabajo se basa en el desarrollo de recomendaciones para la implementación de una carrera económica en las empresas comerciales. Estas recomendaciones se pueden aplicar al proceso de promoción de Lean en Rusia.

Практична значимість роботи полягає в універсальності отриманих результатів, які можуть бути використані компаніями, які збираються впроваджувати ощадливе виробництво і вже використовують концепцію Lean, а також результати дослідження можуть послужити основою для створення алгоритму дій з впровадження та використання концепції ощадливого виробництва в російських компаніях.

El problema de la acumulación de virobnitstva que respeta fue destruido por tales vcheniy como: M. Porter, W. Levinson, D. Liker, D. Wumek et al. W. Schuhart, E. Deming, K. Isikawa, G. Taguti, T. Seifi, D. Wumek, J. Monden, Taiti Ono, Takeda X.

Los métodos de selección suave fueron vistos en sus robots por: Wumek D.P., Deming, Juran, Jackson T., Imaї M., K. Ishikava, Crosby F., Liker D.K., Levinson U., Luyster T., Man D ., Maskell B., Monden Y. Tayiti Ohno, Osono E., Rother M., Shigeo Shingo, Takeda X., G. Taguti, Tepping D., Fabricio T., Hobbs D.

En Rusia, los problemas del cultivo moderado se vieron en la práctica de fahivtsiv como Kolesnikov S.A., Altshuler I.G., Bertova T.S., Olukhov A.Y., Lapidus V.A., Filippov S.V. .

Capítulo 1

1.1 Característica clave del concepto Lean Manufacturing

Ninguno de los daedals y más empresas se convierten en pribіchniks de la idea de ahorrar virobnitstv. Lean virobnitstvo, uno de los elementos más importantes del sistema de gestión de la empresa. Este concepto se basa en aumentar la calidad de los productos, stocks razonablemente cortos, mejorar la calificación del personal, crear una fabricación flexible, construir una respuesta rápida a la mente del mercado que cambia.

Versatilidad ahorradora ("lean" (lin) en la traducción del inglés significa "chirriante, sin grasa, fibroso", "Producción ajustada"). En Rusia, Lean se traduce como "virobnitstvo ahorrador". El concepto de Lean se basa en la práctica constante de acelerar todo tipo de costos, y un aspecto importante para evitar la variabilidad es aprender del proceso de cambiar a sus reclutadores en la organización y maximizar el enfoque en la comodidad.

Apóyate en dejarte guiar por el indicador de valor para el cuidador. Con una mirada de comodidad, el producto del servidor gana valor sin intermediarios cuando se prepara. Otzhe, la idea principal de dbaylivogo virobnitstva pov'azana z usunennyami usa vidіv vtrat. Gastar ("muda") - diyalnist, yak no agrega valor.

En lo que respecta al concepto Lean, todo el trabajo de la empresa se puede dividir mentalmente en dos grupos:

operaciones y procesos que agregan valor al producto

operaciones y procesos que no agregan valor al producto

Desde la mirada de Lean, todos aquellos que no aportan valor gastando y, después, se los pueden quitar.

Parece que ven los principales tipos de costos, ya que aportan valor y la hora de producción y los procesos comerciales. Se puede culpar a danі vidi vtrat de be-yakoy pіdpriєmstvі no tіlki en virobnictvі, pero, por ejemplo, cuando rozrobcі nuevos productos o cuando priynyattі ta formalizó zamovlenі solo. .

Taytі en vidiliv sіm vidіv vtrat:

exagerar,

ochіkuvannya (perdiendo una hora),

zayve transporte o reubicación,

procesamiento en el mundo exterior: operaciones no necesarias durante el procesamiento del producto,

avanzar,

zayvі ruhi: todos zaivі ruhi, yakі para espiar spіvrobіtniki en el proceso de trabajo,

defectos, reelaboración, shlyub.

Jeffrey Liker, que está involucrado en el legado del sistema de fabricación de Toyota, vio los ocho tipos de desperdicio: potencial humano insatisfecho. Pіd tsim vіn rozumіv gaste eny, oportunidades, navičok, dosvіdu a través de la instalación irrespetuosa de kerіvnitstva para el personal.

Además, se ven dos jerels más de vtrat:

"Mura" - nerivnomirista. Nervnomirnist vikonannya robit vinikaє a través de nerіvnomіrny drink, nerіvnomіrny plan vyrobnitstva o a través de nerіvnomіrnі svydkіst vikonannya operatsіy.

"Muri" - abrumar. La sobredesvanecimiento de personas o la posesión es igual a la renta normal. El cambio se atribuye al nerviosismo. Si no toma el desvanecimiento, entonces la tensión general será inactiva en algún momento de la hora, y en el momento siguiente, por el contrario, el hedor será abrumado.

J. Wumek y D. Jones resumen la esencia de la vigilancia económica en cinco principios:

Designación del valor de las mercancías.

Designado a la corriente de creación de valor.

Salvaguardar el flujo ininterrumpido de los bienes de consumo.

Creación de virobnitstva, qué héroe. (el producto se "estira" desde el lado del guardián, y el recolector no impone el chi).

Pragnennya a la perfección. Kaizen (kaizen): cultivo completo e ininterrumpido.

También puedes nombrar otros principios:

Calidad milagrosa (Virobnitstvo sin defectos, para el rahunnya que virishennya de problemas bіla dzherel їkh vyniknennya).

Gnuchkist.

Instalación de billetes de línea antigua del diputado.

De acuerdo con lo anterior, para la creación de un sistema de planificación ahorrativa, no es suficiente conocer y utilizar todo tipo de costos, ya que el concepto de Lean incluye no solo los costos a corto plazo, sino también sin interrupción en toda su extensión. todas las operaciones y procesos de la empresa en beneficio del máximo apoyo a las personas.

Además, para la selección efectiva y correcta del concepto de Lean, es necesario utilizar el concepto de almacén de la variación ahorradora (Fig. 1).

Figura 1. Gestión ajustada de almacén

1) El concepto de Lean puede estar al borde de la transición de la producción en masa a la producción de la construcción. La empresa es culpable de crear valores, como si fueran a ser más seguros, y la competitividad se logra en aras de la estabilidad y la seguridad.

El concepto de negocio (flujos de innovación que se transforman en flujos de producto)

En primer lugar, el sistema de guerra está vibrando, lo cual es viable, la empresa está comprometida en la guerra por el proyecto. De otra manera, la empresa de la creación pragmática de un flujo igual de oración y virobnitstva. El concepto, en pocas palabras, es una creación sencilla de un proceso de fabricación de gnuchka, que se basa en estándares adicionales y un tiempo breve para los cambios.

El camino de la transformación (el liderazgo es la base de la transformación)

La reorganización basada en el liderazgo es la más efectiva desde el punto de vista del concepto Lean. El liderazgo es una forma de administrar sin un primus. Para cambios estables y permanentes de la empresa, es necesario lograr la transformación de líderes a los procesos. Las empresas quieren querer motivar a las personas con cualidades de liderazgo en todos los niveles de la organización, incluso si es rico en lo que tienen que poner en sus manos y una transformación exitosa.

Sistema científico y virobnicha (estructura organizativa, sistema de gestión, institutos)

Una de las partes más importantes de Lean es el perdón. El concepto de Lean es un programa para cambiar la jerarquía en el sistema de gestión de la empresa por la consideración de parte de las funciones del proceso o de la producción, la delegación de parte de las tareas de la cerámica al igual de los procesos. Es importante llegar a los procesos para mejorar los procesos de los participantes en los propios procesos, los hedores del hedor son los más intoxicados en las transformaciones.

Personal (cultura, liderazgo, motivación, formación)

La implementación de un nuevo sistema de fabricación puede resultar en un cambio en la cultura corporativa. Y zaluchennya en el proceso de polipsheny de todas las empresas spivrobitnikіv para acelerar la implementación del concepto de virobnitstva prudente y acelerar los esfuerzos del personal, los problemas.

Métodos y herramientas

Tayiti Vono escribió que el sistema Tayoti se basa en dos pilares: "sistema jidoka" y "justo a tiempo". El sistema jidoka es una técnica que gana, en otras palabras, la técnica comienza desde el principio: la siguiente etapa pide los detalles necesarios en la siguiente etapa.

Las herramientas y métodos Lean ayudan a las empresas a aumentar la competitividad, la eficiencia de la actividad y aumentar la calidad de los productos.

Hay caminos impersonales para una persona ahorradora. Los más populares son:

El método Kaizen es ininterrumpidamente perfecto. Meta kaizen: crea un sistema virobnichu sin gastar.

El sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un "llamativo descarado". Este sistema es necesario para mejorar la calidad de la posesión. El método está orientado a la forma más eficiente de establecer el sistema de mantenimiento preventivo con la ayuda de un sistema global de mantenimiento preventivo.

El sistema 5S ayuda a crear un lugar de trabajo eficiente. 5S incluye cinco principios en la organización del lugar de trabajo:

clasificación,

roztashuvannya racional,

Estandarización,

minuciosamente.

El sistema SMED es un cambio de turno. El proceso de reajuste del va- robnicheskogo obladnannya en una parte a otra por la menor cantidad de tiempo. Pase de cambio de menos de 10 minutos. Los principios SMED se aplican a todo tipo de procesos.

Sistema JIT (Just-In-Time). Sistema de gestión de materiales, para que los materiales necesarios de la siguiente operación se entreguen a la siguiente operación exactamente en línea y en la cantidad requerida. El sistema Tsya cubrirá rápidamente la producción inacabada y cubrirá las existencias del almacén.

Vityaguє que fluye virobnitstvo - sistema virobnicha, si los productos se depositan estrictamente en la rama de la piel de acuerdo con las necesidades de la planta ofensiva.

Kanban ("señal" o "tarjeta") es un método de gestión de líneas de señal, que utiliza tarjetas de información de tarjeta para dibujar productos o materiales en la línea de señal, o transferir instrucciones para la preparación de una línea al proceso en la primera línea.

Mapeo del flujo de creación de valor: un esquema gráfico que representa el flujo de materiales e información que ayuda a la empresa en las universidades designadas y desarrolla planes para reducir el flujo de producción.

Vіzualіzаtsіya - tse be-yaky zasib, algún tipo de información al practicante sobre eso, cómo puede haber un proceso victorioso. Si no puede visualizar la máscara, a primera vista, puede saber si el sistema se encuentra en una determinada etapa (el proceso está en la norma o ha cambiado a la norma).

Medios similares a U: rasterización de la posesión en forma de la letra latina "U". En el centro en forma de U, la composición tipográfica se organiza en forma de pied, en línea con la secuencia de operaciones. donde se puede ver que la etapa restante del proceso se ha desarrollado por orden desde la primera. La esencia del método de movimiento rápido del trabajador. El operador ya no tarda una hora en pasar de la etapa restante al primer lanzamiento de un nuevo ciclo de producción.

Las herramientas y métodos Lean pueden ayudar a las empresas rusas a transformar sus negocios y acercar nuestros negocios al nivel de las organizaciones extranjeras. Tse, a su discreción, para promover la competitividad de las empresas rusas y permitirles desarrollarse con éxito en las mentes inteligentes del mercado.

Veamos la historia de Lean.

Tayiti Vono fue aceptado como el fundador de ahorro virobnitstvo. En 1943, roci vin comenzó a trabajar en Toyota Motor Corporation, vicorist the best light experience. A mediados de la década de 1950, los vinos comenzaron a desarrollar un nuevo sistema para organizar la producción, que luego se denominó Toyota Production System o Toyota Production System (TPS). El sistema Toyota, en su última interpretación, tomó el nombre de Lean Production, Lean Manufacturing y Lean.

Sigeo Shingo, empleado y ayudante de Tayiti Ono, quien desarrolló el método SMED, hizo una gran contribución al desarrollo de la teoría Lean. Anteriormente, Henry Ford colgó las ideas Lean, pero el hedor no se llevó el negocio, se suponía que los fragmentos eran innovadores.

En un principio, el concepto de recolección cuidadosa se estancó en la industria del automóvil, y luego pasó a todas las actividades de recolección ininterrumpida. Recientemente, el concepto Lean se ha adaptado a otras persianas. Ninі vona zastosovuєtsya y el comercio, y en el ámbito de los servicios, y en la protección de la salud son demasiado débiles. La manufactura esbelta fue más allá del alcance de la aceptación y comenzó a incluir el proceso de organización de compañeros de trabajo y asistencia, el proceso de entrega y servicio.

Este otro tema mundano fue tratado por diferentes tierras, zocrema y Rusia. Por ejemplo, el SRSR se basó en el sistema NOP (organización científica de la práctica). Organización científica de la práctica (NO): el proceso de mejora, se basa en los logros de la ciencia y el conocimiento avanzado.

En este momento, las mejores compañías ligeras ganan con éxito la palabra de Toyota: Boeing (EE. UU.), Porsche (Nimechchina), Instrum-rend (Rusia), etc.

El mundo del concepto Lean es uno de los métodos más populares para mejorar la productividad del trabajo. La difusión de las ideas Lean se lleva a cabo periódicamente mediante conferencias internacionales y regionales. Las chozas de Bagan de los lados del Piditrima en el Vobrima cosido en la ley, el deskilki en la nueva crisis de Khvili, el vicio de la competencia del Svita al Neconkhibnitsa de sus vibrantes, el Vimuyvs, el más probable , te gustará al máximo alambre.

Otzhe, la necesidad de zastosuvanya ahorrando virobnitstvo sale de:

Vymog spozhivachіv (cambiar constantemente, es necesario crear un sistema, zdatno reacciona rápidamente a los cambios en la mente de la competencia)

Estándares de Vymogi (se están creando estándares internacionales, pero el robot de la empresa se puede instalar en los estándares de vimogi)

Evidencia positiva de emprendimientos que ganan los principios de fabricación prudente (prueba exitosa de la expansión del concepto de Lean)

Objetivos internos del negocio (si la empresa es mejor para mejorar la eficiencia, pero más económicamente, como muestra la práctica, es necesario alcanzar el objetivo)

El concepto de lean manufacturing está estancado en todos los ámbitos y áreas de actividad. La implementación de un nuevo sistema de manufactura es viable para todos los participantes en los procesos de negocio. Veamos el informe de los intereses de los afectados:

Respiro - aumento de la lealtad

Empresa - fomento de la competitividad

Personal - buen trabajo en el lugar de trabajo, ambiente de trabajo positivo

Accionistas - Ingresos crecientes

Trabajadores postales: facilitar la entrega de materiales (el concepto de transporte ahorrador se basa en costos reducidos, uno de los tipos de costos: la orden de transporte, la entrega "exactamente a la hora" con la reducción en el retorno del trabajador postal y el diputado y el aumento en el costo)

Suspіlstvo es la piedra angular de una plétora de manifestaciones económicas y sociales.

Ahora veamos el desarrollo del concepto en Rusia. En muchas empresas rusas, el concepto de producción en masa se ha convertido en la base del sistema de selección. Tse, en mi línea, no es compatible con el mercado moderno y, como resultado, dicho sistema de selección no da un resultado confiable.

Con el fin de liderar la empresa de un nuevo igual, la empresa rusa ha comenzado a ganar el concepto de fabricación de repuesto, pero para resolver problemas. A menudo se piensa que las empresas no promueven este concepto, sino que optan por ganar un montón de herramientas (por ejemplo, visualización y kanban). En el resultado, la empresa no alcanza el resultado estimado. De lo anterior, se puede decir que el lanzamiento de un nuevo sistema de medicamentos es un proceso laborioso y plegable, que requerirá el esfuerzo del profesional de la piel de la compañía.

Al mismo tiempo, Lean es uno de los sistemas de elaboración de cerveza más populares, en Rusia lo llaman "elaboración de cerveza ahorradora". Este concepto es una adaptación a todo el mundo del sistema de producción TPS (Toyota Production System).

N.A. Vitke puede llamarse pionera en el campo de la organización y gestión del concepto Lean en la práctica empresarial. Después de haber intentado enviar ideas a la administración lista para usar. La gestión puede estar dirigida al desarrollo del potencial creativo de los trabajadores sin intermediarios en el proceso de trabajo para el beneficio general de la empresa.

Desde finales de la década de 1920, la RSSR formó un fenómeno social y psicológico como el entusiasmo laboral. Del otro lado, dos décadas antes de la venta de juegos en el exterior, en rojo 1932. Bula realizó la primera "puesta en marcha del taller" comercial en la planta de máquinas de Ligovsky, qué escribir.

En Rusia, el concepto de ahorrar virobnitstv, pensemos, comenzó a estancarse en la industria automotriz. Luego adaptaron el concepto para otras áreas de actividad (por ejemplo, para el comercio, la esfera de los servicios, el gobierno comunal, la salud, las fuerzas militares y el sector soberano).

Año tras año, viyshlo ahorrativo para empresas mezhі. Ahora optimizando con moderación el alcance de los servicios y el proceso de organización de soporte y post-empleo, el proceso de entrega y servicio de productos.

Las empresas rusas pueden aumentar la ventaja competitiva de pescado de alta calidad y bajo peso. De ahora en adelante, es necesario que las empresas rusas revisen su organización de producción, con el método de eliminar todo tipo de gastos. Los gerentes rusos deben dominar métodos extranjeros impersonales para sobrevivir y preservar la competitividad de sus negocios.

1.2 Características de los enfoques para la implementación del concepto de "Fabricación ajustada" en la empresa

La reorganización de la empresa sigue el concepto Lean en la transición del negocio a un nuevo nivel más completo, que conduce al proceso de mejora de todas las habilidades del negocio.

Y en nuestra hora, la búsqueda de una elección prudente es una de las formas más efectivas de promover la competitividad de las empresas.

Tim no es menos, en el mercado ruso existen pocas aplicaciones exitosas para la implementación de ese concepto Lean. ¿Por qué se debe al hecho de que las empresas intentan copiar los certificados exitosos de otras empresas para su organización? Hasta el momento, no existe un único conjunto universal de herramientas y métodos Lean en la organización de la piel.

Sin embargo, varios investigadores anteriores han desarrollado el conocimiento de Lean en varias empresas y han desarrollado algoritmos para la implementación de un nuevo sistema de fabricación en las empresas. Los algoritmos para llamar a organizaciones de ayuda en la empresa convertida se basan en los principios de doble elección.

Caracterización de Damo del algoritmo de transformación por James Womack.

La secuencia de la transformación de la empresa se compone de ocho pasos.

Conoce al líder del cambio

Tomar los conocimientos necesarios sobre el sistema Lean (los conocimientos de Jerelo pueden ser útiles)

Saber crear una crisis

No gastes de más con nutrición estratégica

Fomentar el flujograma de la creación de valores

Yaknashvidshe rozpochati trabaja para las principales directivas (toda la información sobre los resultados puede ser de libre acceso para el especialista en piel de la organización)

pragnut negativamente toma el resultado

Zdіysnyuvat suministro ininterrumpido en el sistema Kaizen

Para quien pіdhodі vikoristannya Lean se basa en los bienes de los servicios chi, oskіlki de un spozhivach particular cіkavit más de un producto específico, pero no todos los camaradas de pіdpriєmstva. Además, la empresa es responsable de desarrollar un mapa del flujo de valor del producto crema para la piel con el fin de determinar el costo del valor del producto.

Para quién la empresa puede designar sus productos. Para tales empresas, es más fácil ver un producto para tales empresas. Ale, demasiadas empresas pueden ser bienes impersonales, entonces, es imposible trazar un mapa del flujo de creación de valor para los bienes de piel. Algunas empresas optan por agrupar productos de familias de productos. La mejor herramienta para ello es la matriz de familias de productos.

Para crear una matriz, es necesario ver los procesos duros para llegar a una gran cantidad de productos. Los productos Qi se agruparán por familia.

Las etapas del proceso pueden ser idénticas, para que en el futuro la empresa pueda crear un éxito, para que algunos productos pasen por las mismas etapas con cambios menores, es necesario.

Imagine el algoritmo de transformación de Dennis Hobbs.

La secuencia en la implementación del concepto de ahorro de virobnitstvo para Dennis Hobbs continúa como una serie de hechos:

Krok 1. Inicialización y lanzamiento del proyecto

Iniciar el proyecto desde el desarrollo

Formular la visión estratégica de una futura empresa.

Designe un almacén de equipos y enseñe a los participantes

Apreciar la reinvención de ese líder de equipo

Doblar plan dіy

Apreciar la repetición de los comandos de esas tareas.

Ampliar la selección de información necesaria para el diseño de la línea y el sistema KANBAN.

Krok 2. Comprensión de productos, procesos y materiales:

Documentar todos los procesos de fabricación.

Determinar la variación de procesos con la mejora de la variabilidad, reprocesamiento y salidas.

Designar familias de productos en función de la complejidad de los procesos.

Documentar los puntos de progresión y la renovación de los componentes KANBAN.

Instale los cordones de vityaguvannya y la hora de reposición.

Designar los componentes del sistema KANBAN.

Krok 3. Revisión residual:

Complete todos los pasos de recopilación de información.

Queda por elegir los componentes para el sistema KANBAN y la secuencia de bobinado para la zona objetivo.

Obtenga todos los recursos estimados para el plan de línea residual.

Cocodrilo 4

cree un diseño preciso de cepas de vapeo ahorrativas en función de la cantidad calculada de recursos.

Decida la ubicación de los kanbans que iniciarán los procesos de reenvío.

Desarrollar un plan de informes para la implementación del sistema KANBAN.

Decida cuánto capacitar a los operadores.

Desarrolle un plan para los dolores de vapeo y elimine la estrategia de una línea de ahorro

Krok 5. Puesta en funcionamiento de la línea:

Poner en funcionamiento la línea.

Perevirity zbalansovanіst vіdpovіdno hasta una hora de tacto y los operadores de zdatnosti peremikatisya.

Verifique la corrección del horario para las tareas de trabajo y la ergonomía de la planificación.

Reconsiderar que se ha realizado toda la formación necesaria.

Desarrolle un plan para el stock paso a paso de la producción sin terminar.

Asegurar el mecanismo victorioso del proceso de post-mejora.

Krok 6. Conquistado:

Revisar el trabajo de la línea y evaluar la validez del concepto Lean.

Importancia de la mejora y desarrollo de la estrategia de corrección.

Revise el rozpodіl obov'yazkіv y modifique la estrategia y los procedimientos para mejorar la gestión de dbaylivim virobnitstvom.

Revisar la presencia de todos los sistemas necesarios para la gestión de una línea económica y el sistema KANBAN.

Para establecer el concepto de Lean en la empresa, es necesario reconocer a una persona destacada para el proceso de cambio. Serás el jefe de proyecto para la implementación del nuevo sistema de manufactura, es fundamental que luego de culminado el trabajo del consultor, la empresa continúe con el proceso de culminación ininterrumpida. También es necesario asignar un coordinador al proyecto. Como regla general, tse spіvrobіtnik, zvіlneniy z inshih zavdan аbo zvіnі fahivets zvіvnі fahivets in provadzhennya kontsії ї ї ї nіdpriєmstvo. La edad promedio es de 4 a 6 meses.

La mayoría de los pasos para la promoción Lean se componen de aproximadamente una secuencia de pasos:

Implementación del concepto 5s (necesitamos arreglar las cosas en el lugar de trabajo)

Delegación de nueva importancia (es importante que la tarea, colocada en el nivel más importante, llegue a los empleados.

Procesos de Vibudovuvannya con partidarios internos y post-empleados

La amplitud transmite la presencia de una cultura sobria. El factor humano y el grupo robot son los principales en la cultura Lean.

Cambiar suavemente la cultura corporativa del espíritu empresarial. Por ejemplo, la clave del éxito de Toyota está en una relación especial con el personal (debido a la protección de la piel, el costo de hacer un contacto con la piel de la derecha).

Además, los principios importantes de la cultura del cultivo consciente son principios psicológicos:

Problemas de Virishennya en la "gemb" (el empleado no es culpable de sentarse en la oficina, los problemas deben ser virishuvati en la niebla de su culpa)

Mutuamente con los spivrobitniks (el dependiente no es culpable de ladrar al spivrobitnik por la verdad, de lo contrario el personal se llevará los problemas evidentes y esa gestión dejará de ser efectiva)

Motivación para el personal (es importante buscar mejorar, confiar en spivrobitnikiv, confiar en la culpa y elogiar el kerіvnitstvo, como resultado de los profesionales para aumentar el kerіvnіtstvo entre los trabajadores)

1.3 Finalización del concepto Lean Manufacturing en diferentes países

Sin duda, Japón es considerado un pionero de la fabricación económica, y empresas de todo el mundo reconocen a Toyota como clave para la promoción Lean. Pero, como muestra la práctica, en la piel del país, el desarrollo del concepto Lean siguió su propio escenario, con la mejora de los rasgos culturales del país y el estilo de diseño de la empresa.

Esperamos ver a Japón.

Toyota. En los años 50, la guerra de Japón está resurgiendo de las ruinas, los productos básicos de Toyota son mínimos, entonces Taiiti Vono es sabio, lo que no promueve a los platos, y los principios de los productos básicos masivos no son adecuados para el mercado. Comienzas a cambiar los principios de trabajo de la empresa.

Era necesario para nosotros avanzar en la flexibilidad de virobnitstva, y aquí las ideas de Henry Ford podrían ayudar, como si no fueran necesarias para la versatilidad de la mente. Pensando en Tayitі Vono, las líneas de almacenamiento ininterrumpidas de Ford tuvieron un gran inconveniente al mirar el almacén, para el cual crecieron las existencias de almacenamiento. (Navegar con toda la quisquillosidad, Toyota no pudo seguir los principios de Ford, ya que no es poca oportunidad de utilizar tanto sus recursos).

Como resultado de este Tayіtі, está claro que los productos básicos son viroblyatim de manera más eficiente en otros lotes, para lo cual es necesario reajustar la versatilidad. Otro elemento importante de la toma de los supermercados estadounidenses es la reposición de las existencias de los menos en el mundo de su cambio. La esencia del enfoque es "vytyaguvannya" en tsomu, que todos los detalles para el grupo ofensivo se entreguen a la línea de montaje "exactamente en el momento adecuado".

Todos los cambios y problemas en el lado de la oferta se discutieron constantemente, lo que resultó en una resolución regular de todos los problemas y un aumento en la calidad de los productos. Tse se ha convertido en uno de los principios fundamentales de ahorrar virobnitstvu - kaizen, el principio de mejora ininterrumpida.

Es importante señalar que el éxito de Toyota no se logró en un día o dos, la realización de ese viaje por carretera se llevó a cabo durante más de una década y tomó mucho tiempo. La empresa está buscando formas creativas de resolver problemas que permitan a Toyota alcanzar el éxito en Japón y en el mundo con un esfuerzo mínimo.

El concepto de Lean funciona para las personas, spivrobitniki є dviguny en el proceso de mejora de la empresa. Todos los practicantes de la empresa pueden ser educados antes del proceso de polypshen. Es importante formar una cultura especial en la empresa, y no solo usar los métodos y herramientas y verificar el resultado.

Es posible ganarse a cualquier conjunto de métodos y herramientas y, tal vez, darán resultados a corto plazo, pero para la implementación exitosa del concepto de desarrollo lean de la empresa, es necesario seguir los 14 principios del enfoque de Toyota.

14 principios del Tao Toyota.

Tome decisiones gerenciales para mejorar las perspectivas a largo plazo, navet tse superechit objetivos financieros a corto plazo.

Proceso de Vibudovuvannya como un flujo ininterrumpido de pulverización de la manifestación de problemas.

Sistema Vykoristannya y vytyaguvannya con el método de unicidad de exceso de trabajo.

Heijunka. Virivnyuvannya obyagu robit.

El propósito del trabajo y la solución de problemas pueden ser parte del sistema virobnico, por lo que la eficiencia es importante.

La estandarización de la tarea es la base para una completa delegación ininterrumpida de la tarea a los trabajadores.

Vikoristannya visualización con un método para revelar problemas.

Vykoristannya nadіynoї tekhnologii.

Líderes de Vihovannya, si conocen su derecho y difunden la filosofía de la empresa entre los spivrobitniks.

La formación de personas no transversales es la creación de un equipo, como es la filosofía de la empresa.

La importancia de los socios y post-empleados. Es necesario poner tareas plegables frente a los socios y post-empleados y ayudarlos a mejorar.

El análisis de la situación es menor para mirar datos especialmente seleccionados.

Adoptar una decisión para mejorar el consenso. La solución a la vida puede ser negligente.

Hensei ta Kaizen. Convertirse en una organización, que se enseña para el trabajo de introspección ininterrumpida y mejora constante.

Otra empresa japonesa que se ha apegado a los principios Lean en la fabricación de su automóvil es Mazda. . En 2000, el automóvil Mazda MX-5 alcanzó el Libro Guinness de los Récords como el automóvil deportivo dual más vendido. La historia de su automóvil es una cigarra tim, que el yakbi no usa el método de ahorrar trabajo, en un momento no aparecerá en las carreteras.

La empresa Mazda no estaba en crisis, y los especialistas no dudaron en aumentar la productividad de cualquier manera. Todo partió del hecho de que la empresa decidió lanzar un automóvil similar a Porsche y Lamborghini, pero en el segmento de precios más bajos. El proyecto del coche se rompió. Y, sin embargo, en 1985, el destino de Japón comenzó a sufrir la deflación y, como resultado, exportar un automóvil ya no era viable, porque por el precio de un automóvil transferido en dólares, el costo de un automóvil tenía un precio al costo de un puente chavun. Durante todo el proyecto, maw buti cerró, yakbi no Shinegori Fukuda, que fue una de las inspiraciones para el proyecto de autos deportivos.

Shinegorі Fukuda se comprometió a reducir la velocidad del automóvil. Dos japoneses vinieron a ayudarte:

Toshihiko Hirai, habiendo aprendido de inmediato de Shinegori Fukuda, un talentoso ingeniero e ingeniero de la compañía Mazda.

Kaoru Ishikawa, no tengo muchas ganas de Mazda. En el pensamiento de Fukudi, la mejor herramienta para vyshennya puso meti є "ribna tassel".

"Ribna kistka": un método gráfico para investigar e identificar las relaciones causales y hereditarias entre los factores y las consecuencias del problema. Los diagramas se parecen mucho al esqueleto de un chuletón. Zavdannya її: revela las causas del problema.

Para la ayuda del método del "cepillo ribna", fue necesario resolver dos problemas: reducir el peso y reducir el rendimiento del automóvil deportivo. Revisiones reconocieron la parte de cuero, tornillería, tuercas, revisaron todos los materiales, post-trabajadores y procesos de fabricación. Los problemas se han resuelto y en dos años la empresa ha introducido un nuevo coche en el mercado, cuya producción se ha puesto en marcha. Por un precio bajo, hubo un auge en las ventas y el automóvil se consumió hasta el Libro Guinness de los Récords.

El camino estadounidense hacia el desarrollo de una producción económica se puede ver desde la culata de la compañía Boeing.

Boeing es una de las primeras empresas de Estados Unidos, y ha comenzado a impulsar el método Lean en su producción. La empresa comenzó la promoción de la fabricación ajustada en la mazorca de los años 90. Debido a la creciente competencia, se confundió la excavación de la bula y las formas de reducir la variedad de productos, aumentar la calidad y aumentar la movilidad de la empresa. De esta manera, el concepto de Lean se ha popularizado.

Como base de la empresa, se seleccionó el "plan 9 krokiv":

Mapeo del flujo de creación de valor y análisis de yoga

Equilibrio de línea

Estandarización de robots

Visualización del proceso

Establecimiento de la secuencia/etapas de los procesos

Instalación de líneas de entrega organizada

Mejora del proceso a través de la reorganización de la línea principal

Transformación de una línea en un impulso

La transformación de la línea se está derrumbando gradualmente.

Durante los primeros 10 años de cuidadosa fabricación, Boeing logró los siguientes resultados:

El programa de reducción de defectos, por el mismo precio, el número de reducciones en un 90%, el programa trabaja para hacer, por lo que la empresa busca el concepto de daño permanente.

Área de cosecha a corto plazo en el objeto en Decatur, de 4 millones de m2. hasta 1,5 millones de m2. para el rahunok de la creación de una línea ininterrumpida de plegado zam_st kіlkoh.

Acelerar la recogida de los helicópteros de combate Apache AN-64D en un 54 %, así como acelerar su vida útil en un 218 %.

El desarrollo de esa polivalencia de una posesión más compacta con el método de vitrato rápido.

Después de 10 años de trabajo exitoso sobre los principios Lean, la empresa lanzó un programa de capacitación Lean para socios y empleados de la empresa.

Sonidos de la implementación del concepto Boeing, habiendo reconocido los ricos cambios. El proceso de cambiar el plegamiento de cualquier empresa. La curiosidad de Boeing es importante porque el logro de altos resultados está indisolublemente ligado a los resultados del proceso de cambio de los practicantes existentes. La compañía ha desarrollado una cultura única: las soluciones se elogian colectivamente, ha surgido la competencia entre los talleres, ha surgido el vinilo spivpratsia. De todos modos al desarrollo Lean amigable de la empresa.

Echemos un vistazo al camino alemán hacia el desarrollo de Lean.

La empresa Porsche es conocida en todo el mundo por sus coches de alto rendimiento. Hoy, está siendo considerado por la mayor empresa de excedentes para la fabricación de automóviles.

La empresa Porsche se ha estancado durante mucho tiempo en los principios de fabricación económica, y los diseños de la empresa no se limitan a lo alcanzable y sin interrupción en la reparación.

El sistema Virobnicha Porsche se basa en principios ofensivos:

Entrega de materiales exactamente en el plazo. Y en sí mismo, el postachannaya parece ser un schogodin, está bien con un horario doblado con precisión. En fábrica, stock inferior a 0,8 días.

El flujo de materiales a partir del mínimo de transiciones tecnológicas. Tse significa que, mientras tanto, la recolección de materiales es diaria, los materiales están disponibles de inmediato para su selección.

Los elementos de Rukh se tienen en cuenta en una secuencia claramente definida. El sistema virobnicha revela todos los remansos de la empresa: los detalles colapsan en medio de la planta y entre las plantas a la hora del canto. La puntualidad de la llegada depende de la ayuda del GPS.

Estandarización de procesos, por lo que a los spivrobitniks no se les permiten indultos al elegir detalles para tareas. Las piezas necesarias se colocan en el contenedor, las luces reciben una señal de que se necesitan los detalles.

Aquellos que no son necesarios a la vez, no llegan a la línea de almacenamiento. Las piezas necesarias se entregan exactamente en el momento adecuado, lo que incluye indultos y aumenta la eficiencia de la línea robótica.

La logística sin almacenamiento requerirá una planificación precisa de todos los procesos. Al realizar el pedido, el cartero se llevará información sobre la hora de entrega y el número de materiales necesarios. Todos los participantes en el proceso recortarán con precisión los términos insertados.

Gnuchkіst ese principio "yalinkovy" para ayudar a inducir zmіshane vyrobnitstvo. Dekіlka modela avtomobilіv zbirayutsya en una línea virobnichiy, tse en su línea vimagає gnuchkostі.

El ciclo de producción mejorado de Porsche permite a la empresa minimizar los desperdicios, ahorrar tiempo, ahorrar dinero, acelerar los envíos, reducir la facilidad de uso y aumentar la eficiencia de la producción. El sistema Lean funciona como un año.

1.4 Análisis de los detalles del negocio ruso

Muchos kerіvniki en estos días han restaurado su respeto por el concepto Lean. Tsey pidkhіd no demostró su valía en Japón y los EE. UU., sino en Rusia este año, donde los resultados son modestos.

La mayoría de las veces, la erudición de la empresa, como si fuera victoriosa y victoriosa, choca con el problema de la irracionalidad del lado del personal y de sí mismo: los profesionales no entienden la necesidad de cambios. Como resultado, la promoción Lean no da resultados puntuables.

Para comprender las causas de los problemas causados por la promoción de Lean en Rusia, es necesario comprender por qué se utilizaron estos métodos en Japón.

Es importante señalar que los métodos Lean son herramientas con las que las empresas pueden mejorar su eficacia. Pero el resultado de elegir estos instrumentos es reposar en el estado de ánimo del personal. Los empleados pueden estar lealmente comprometidos con el cambio, ser disciplinados y promover la bondad de su empresa.

De esta manera, si ha tenido menos éxito en las herramientas y métodos de Lean, entonces si la empresa en el mundo podría repetir las buenas noticias de Toyota. Ale, en la práctica, solo unos pocos llegan a la meta. Además, la efectividad de ahorrar virobnitstva está indisolublemente ligada a la mentalidad, la cultura y los pensamientos de Japón.

La eficiencia de las empresas en el país depende de las peculiaridades de la cultura y mentalidad nacional. El hedor mismo es un modelo del comportamiento humano.

Las principales figuras del spivrobitnikiv japonés: disciplina, orden, diligencia. En Japón es costumbre guiñar tu obra tal y como es, sin titubeos, guiñando todas las curiosidades de la cerámica. Todas las reglas y regulaciones se aceptan para ser cumplidas y desafiadas, en adelante, la implementación de Lean es más indolora, más baja, por ejemplo, en Rusia.

Rusia tiene una mentalidad diferente y una cultura diferente. Se han adherido al moldeado de la cultura rusa: el territorio es grande, la cantidad de recursos naturales es grande. No sonamos muy molestos con los chogos. Si los japoneses ya tienen compasión en la sangre, entonces Rusia solo ha comenzado el proceso de cambio.

No es costumbre para nosotros vencer el trabajo de uno y vencer todas las reglas y las reglas del arte. A través de este estilo de trabajo, la empresa a menudo se encuentra con problemas de naturaleza organizacional, por ejemplo: violación de términos, instrucciones rotas, fabricación simple y demasiado.

І zam_st de eso, schob para gastarlo rápidamente y para provadzhuvati Apoyarse en la empresa, kerivnitstvo luchar contra los problemas organizativos. Bueno, las peculiaridades de la cultura rusa alteran el desarrollo de un virobnitstvo moderado, en la empresa. Las herramientas Lean de Rusia no se aplican con toda su fuerza.

De esta forma, la mentalidad y la cultura ya están influyendo en la eficacia del desarrollo de métodos y herramientas de selección parca.

Es importante observar los aspectos principales de hacer negocios en Rusia y Japón, y comprender qué hedor es inyectar en la eficiencia de la congestión y la promoción Lean.

Cinco autoridades principales en la ética de los negocios en Rusia y Japón:

Establecido para la puntualidad. En Japón, es costumbre enviar dinero desde el servicio de limpieza: venga a la hora para recoger, y más bien por 15 plumas por oreja, envíe los productos exactamente a la hora y así sucesivamente. En Rusia, el tiempo es claro, los términos a menudo se rompen. Uno de los principios de ahorro de virobnitstva es que el robot está exactamente a la hora, sin contratiempos, pasa una hora. Otzhe, en Rusia, el método "exactamente a la hora" está podrido pracyuє.

Establecer en el slіv. En Japón, es costumbre seleccionar palabras y, en primer lugar, es necesario decirle al spivrobitnik japonés que malinterprete su competencia, para no guiar a las autoridades, si dice: "No puedo decir con certeza, Necesito volver a verificar todo". En el vіdmіnu vіd rosіyskoї, yak mozhe dice y no roba. ¿Cuál es la peculiaridad del discurso de Lean en Rusia?

Reforzar la lealtad. Rusia y Japón tienen una comprensión diferente de la lealtad. En Japón, no se acepta cambiar el lugar de trabajo, las personas trabajan toda su vida en una empresa. Rusia no tiene vínculos con la empresa. Además, los spivrobitniks japoneses son más ricos a favor del éxito de la empresa y son prósperos, en opinión del spivrobіtnikіv ruso, que en primer lugar tendrá intereses especiales. Cuál es el costo de Lean: la empresa japonesa contará con todos los esfuerzos de los especialistas para promover cambios, y la empresa rusa tendrá una ayuda mínima. Es lo mismo con los socios comerciales: una empresa japonesa rara vez cambia los post-empleados, ayudará a sus socios a mejorar la eficiencia del negocio, sobre la base de una empresa rusa, solo cambia el post-empleado.

El proceso de evaluación de la decisión. En Japón, intentan construir todo por consenso, el pensamiento de la piel es importante. En Rusia, las decisiones son elogiadas "en la cima". Por una elección prudente, que en Rusia hay más herramientas Lean se puede pasar formalmente sin papeles. Por ejemplo, la curiosidad estaba clara de que es necesario para una empresa completa, que un trabajador del cuero escribió un día después de una proposición cómo mejorar y acortar una de las proposiciones may buti vikonan. No soy importante, chi tsі zmіni trae resultados. Kerіvnitstvu en Rusia es necesario reconocer la idea de la innovación de schodo spіvrobіtnikіv, para comprender la necesidad de su conducta y evaluar el resultado claro.

mediación. El negocio japonés está constantemente hablando con un tercero, que es el garante del negocio a su manera. Rusia ahora está tratando de trabajar todo sin intermediarios, se tienen en cuenta fragmentos que el intermediario está obteniendo ganancias. Lo que es tan especial acerca de Lean se puede explicar como una empresa pragnennya para llevar a cabo con moderación sin la asistencia de terceros y para obtener información adicional disponible hasta el éxito de Toyota y otros.

Al querer saber algo sobre el éxito de Japón, se sabe que no vendrá de la cultura rusa de hacer negocios. Queremos todo y una vez y comprobar los resultados. En Japón, la producción de Lean se lleva a cabo desde hace 40 años y los expedientes se están recopilando, las empresas rusas están tratando de llevar a cabo una variabilidad rentable en el emprendimiento durante unos meses, sin entender que este es un proceso ininterrumpido.

Visnovki desde la primera distribución

El concepto de Lean se basa en un enfoque sistemático para identificar todos los tipos de costos de la empresa y buscar formas de reducir estos costos. Como resultado, lleva poco tiempo finalizar el pedido antes de que se tenga en cuenta el producto terminado. Además, podemos economizar sobre la base de nuestros propios procesos, que requieren la cantidad mínima de recursos humanos y aportes financieros y materiales para la etapa de trabajo de la piel.

Uno de los elementos más importantes en el concepto de ahorrar virobnitstvu є publicar a fondo todos los procesos de la empresa, tse zdіysnyuєєtsya para que rahuchennya cambie la defensa de la piel de la organización.

Los objetivos principales del concepto Lean є:

Vitrato reducido (todo tipo de vitrato, incluido el parto)

Plazo corto plazo para el lanzamiento de productos

Zona de cosecha a corto plazo y almacén

Aumento de calidad

Para el desarrollo del concepto Lean utilizamos métodos y herramientas impersonales. Los más populares entre ellos son: 5S, Kanban, visualización, estandarización, sistema operativo global (TPM), gestión de turnos (SMED), flujo de fabricación, que es "poderoso", la implementación del principio de "justo a tiempo" y el formación de diagramas de flujo en la creación de valor del producto.

El principio Vikoristannya de ahorrar virobnitstva es posible para cualquier empresa, independientemente de la esfera de actividad. El concepto de Lean puede ayudar a las organizaciones a competir con éxito y liderar en su mercado.

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El proceso de virobnitstva tyagne en sí mismo osvіtu vitrat, equivalencia financiera de aquellos para ingresar al precio de los bienes virobleny. El negocio siempre está buscando formas rápidas y de optimización de los procesos de fabricación, y en el marco de estas investigaciones, por ejemplo, el siglo pasado, nació el concepto de fabricación sostenible.

virobnitstvo más suave

El término se asemeja a la frase en inglés "lean production" y se traduce literalmente como "peor producción". La historia del viaje del concepto está relacionada con la organización pasada de los procesos de fabricación de la empresa japonesa Toyota, ya que atrajo a los empresarios de los EE. UU.: James Womack, Daniel Jones y Jeffrey Liker.

El concepto de la guerra de moderación conducirá a una liquidación permanente de todo tipo de desechos bajo la hora de la guerra. Es importante que el médico se involucre en el proceso, que optimice al profesional de la piel, mientras que el negocio en sí puede estar más enfocado en su cliente.

Puede estar al borde, que todos los vitrati se utilizan durante el proceso virobnicheskoy, ya que no llevan un valor de ahorro de bolsa. Por ejemplo, en un negocio tradicional, todos los costos asociados al ahorro en almacenes, al buscar productos defectuosos y otros costos indirectos, inciden en la compra. El fabricante inteligente sabe que el cliente no requiere demasiados productos terminados o piezas que se almacenan en el almacén, y el que es virulento por problemas técnicos amará. En lo que respecta al concepto, todos los procesos comerciales de la empresa se basan en el valor del soporte y no agregan valor. La tarea principal del trabajador de la cerámica, la idea de zastosovuє de ahorrar virobnitstvu, polagat progresivo zvedenni a procesos "cero" que no tienen valor.

Yakі buvayut gastar con dbaylivomu virobnitstvі?

Uno de los autores del concepto de ahorro, Tayiti Vono, tuvo en cuenta los gastos incurridos durante el transporte innecesario, a través del exceso de trabajo, la limpieza, el exceso de reservas, las etapas de procesamiento, el matrimonio y la reubicación innecesaria.

El costo del dzherel también se agrega a los costos, como en el caso del potencial no realizado del practicante, en el caso del reclutamiento de spivrobitnikiv y cepas de vapeo, en el caso del horario de trabajo desigual.

¿Cómo zastosovyvaetsya principios de ahorro virobnitstva? Es fácil decirlo: gástalo rápidamente, para no dar valor a los ayudantes. Pero, ¿cómo es práctico?

Evidentemente, como si fuera el proceso de optimización, se inicia el siguiente análisis. El análisis de los procesos de elaboración de la cerveza y su capacidad para dar valor y no dar, para que le resulte más fácil comprender lo que debe respetar con la implementación de los principios de ahorro de virobnitstv.

Echemos un vistazo al espadín de aplicaciones:

Ejemplo 1. Planta de fabricación de automóviles Todas las herramientas están en el mismo gabinete del taller, las estrellas las toman los operadores. Si es necesario, el practicante es culpable de ir al shafi y recordar el instrumento para otro. En el día del día, el día se tiñe por el tramo de la jornada laboral para una hora rica que la fuerza. La raíz del problema es la posesión de un gabinete okremo debajo del instrumento para el área de trabajo de la piel. Optimizaba las áreas de trabajo, las hacía accesibles y permitía aumentar la productividad de los trabajadores.

trasero 2 Aceptación, como autobús viroblyay. Absolutamente todos los productos de superficie fueron fabricados para la más alta clase de precisión. Tras la experiencia de los clientes, quedó claro que el hedor no podía hacer posible tales avances hasta el punto de fermentar. Como resultado, en la selección, la precisión de clase del relleno se redujo a la superficie, de modo que no se pudo lavar. Tse redujo vitrati en cientos de miles de carbohidratos por mes.

Ejemplo 3. Negocio de panadería. Una gran pérdida de dinero apareció en el aspecto de productos defectuosos. Los preparativos para pasteles no pasaban por vimogi estéticos. Hubo un método probado y el control de la calidad en la etapa de su preparación: en caso de mal funcionamiento, el virobnizstvo zupinyalsya por razones negativas. Esto ayudó a acelerar la cantidad de bebidas defectuosas en un 80%.

Hoy en día, hay mucho dinero para ver un aumento en los salarios y una disminución en la rentabilidad del negocio. El mercado se vuelve competitivo, mientras que las mercancías y los servicios se promocionan, y el poder adquisitivo se reduce.

En la mente del abuelo de la mayor no insignificancia, las empresas tienen que ser rápidas para lucirse, para trabajar duro en el personal. Protekpriemstva not zavzhd mayut mozhlivist para ir a la nutrición tsikh de manera sistémica e integral, para abordar el riesgo de reducción del rendimiento y garantizar el efecto a largo plazo de la optimización de proyectos.

La empresa "Fórmula Pratsi" ha realizado un análisis de los procesos de su negocio, para ayudar a identificar el costo de las pérdidas y las razones de la disminución de la productividad del trabajo, así que por favor entre a fondo. El programa de sostenimiento de la producción económica para el negocio trajo un efecto económico como una rápida respuesta, un aumento en la flexibilidad de la producción y en la calidad del servicio.

¿Qué van a hacer las empresas para promover dbaylivy virobnizstvo en las empresas?

	Vitrati crece gradualmente, el atractivo de los gatos posteriores se vuelve problemático y los ingresos se mueven constantemente: ejercicio para convertirse en un líder de vitrates.		El mercado es cada vez más competitivo, otras empresas están ofreciendo a los clientes un mayor nivel de servicio: falta de alta productividad del trabajo.
	Un alto porcentaje de honorarios para el personal de los empleados de la empresa, el trabajo de las personas es más caro, una proporción de empresas individuales está creciendo: la necesidad de optimizar el gasto de personal.		Un alto nivel de dotación de personal, escasez de personal calificado, un salario promedio bajo con una empresa unipersonal en constante crecimiento: Números de personal supramundiales.
	El crecimiento descontrolado de la empresa en el pasado dio lugar a una estructura organizativa plegable, duplicación de funciones y procesos de negocio ineficientes: la necesidad de promover la queratinización de la empresa.		La dirección de la empresa es capaz de mejorar la productividad de la práctica, pero también se adhiere a las normas comunes de los trabajadores: moldeando la cultura y la eficiencia.
	Está previsto cambiar la situación para la venta o la elección (para el lado más grande o más pequeño): zabіgannya zayvim vitratam.		Está previsto introducir nuevas tecnologías, robots, sistemas de gestión y automatización, pero el personal no está preparado para practicar de una forma nueva: Gestión de cambios en la empresa.

¿Cómo se realiza la elección de una opción económica para los negocios?

Etapa 1. Gemba.

Ayudamos a las empresas a desarrollar y desarrollar herramientas para el desarrollo sostenible y el servicio (Lean Production, Lean service) en las empresas, tanto en el marco de programas integrados de mejora ininterrumpida, como para la realización de tareas operativas. Un equipo de consultores analiza la organización del trabajo en el trabajo (desciende al Gemba), revela el costo de esas operaciones ineficientes, amplía las proposiciones para un proceso perfecto.

Etapa 2. Kaizen y SOP.

Los consultores llevan a cabo grupos de trabajo (equipos Kaizen) para desarrollar propuestas para la implementación de los costos revelados, asegurar que se realicen los desarrollos técnicos y económicos necesarios y decidir sobre la optimización de futuras canterías. Luego de satisfacer las principales decisiones, ampliamos los procedimientos operativos estándar (POE), descripción de áreas de trabajo (5S) y el plan para realizar visitas de optimización. Si es necesario, se desarrolla una nueva estructura organizativa y modelo organizativo para apoyar la optimización de procesos.

Etapa 3. Mejora de la confirmación y verificación.

En la tercera etapa del programa, apoyamos la implementación de la optimización de procesos, control y aceptación de los resultados de la implementación de nuevos procedimientos y estándares, así como la implementación de los KPI del proyecto de consultoría. Optimización de la estructura y procesos de la empresa, ahorro de costos y no agregando valor a la operación, asegurando el crecimiento de la productividad del trabajo y aumentando la seguridad de la empresa.

¿Cuáles son las herramientas y los métodos de nuestros victoriosos?

Nosotros zastosovuєmo komplektny pіdkhіd proektіv y, a menudo, complementamos las herramientas clásicas de los métodos de análisis y operaciones exhaustivas de "fabricación ajustada" con otras metodologías de desarrollo organizacional.

virobnitstvo más suave

Seis Sigma (Seis Sigma)

Lean Production proporciona herramientas para gastos a corto plazo y no agrega valor a las operaciones.

Metodología Six Sigma (Six Sigma) proporciona herramientas numéricas para la recolección y análisis de datos estadísticos, que permiten evaluar la efectividad de los procesos.

Reingeniería de procesos de negocio

Gestión del cambio

La descripción de los procesos de negocio es la más sencilla y comprensible para la gestión por el método de análisis de la actividad y búsqueda de oportunidades para mejorar la eficiencia de las operaciones.

Los proyectos para mejorar la eficiencia de las operaciones trasladan la necesidad de una organización especial del trabajo con el personal para asegurar cambios exitosos.