Aplikovať rôzne metódy a nástroje štíhlej výroby v ruských podnikoch. Proces vyhýbania sa omilosteniam, ktoré sa vyskytujú v Lean systémoch

Slávny koncept riadenia podniku Lean Production od svojho vzniku (v polovici 20. storočia) rozpoznával nízke evolučné zmeny vo všeobecnosti aj v iných segmentoch:

• rozšírenie zoznamu druhov výdavkov,
• koncept Lean - "Lean manažment"
• koncept Lean Management sa rozhneval na ďalší slávny systém kontroly kvality Six Sigma,
• Desiatky ďalších galejí sa dostali do vonkajšej sféry systémovej stagnácie v automobilovom priemysle, nemenej efektívne sa ukázali aj „linkové technológie“.

Aktívne metódy systému „Lean Manufacturing“ (napríklad Kaizen) si okamžite nárokujú nezávislosť a vyvíjajú sa nezávisle a paralelne s vývojom základného konceptu.

Ideologický základ systému

Základom „Lean Manufacturing“ je vytváranie hodnoty pre produkt služobníkmi pracovníka poslednej inštancie. Metódou virobnicheskih procesov sa topia cenné úspechy ľudí a základom virobnicheskyho systému sú aj ľudia.

Orientácia procesov

„Lean production“ prenáša zapojenie do procesu optimalizácie obranného systému pokožky, ktorá sa stáva kreatívnou silou pri výrobe konkurenčných produktov.

Technológie a majetky pre systém sú druhoradé, čriepky smradu – uistite sa, že víťazia na dosah toho hlavného. V rámci tohto konceptu to nie je technológia na podporu úspechu, ale ľudia spoliehajúci sa na svoj intelektuálny a tvorivý potenciál.

Tento proces optimalizácie je považovaný za problém pre systémovú spotrebu nákladov – muda. Muda - činnosť, ktorá šetrí zdroje, ale vytvára hodnoty (doslova sa to prekladá ako „ísť von“, „utrácať“). Takže napríklad v krajnom prípade nie je dôležité, aké náhradné diely sú na sklade, ale pre vás je dôležité, či boli tieto náhradné diely predložené v sortimente v správnom čase, pred prípravou a skladovaním náhradných dielov. „o každej zmene“ – nepremárnite to. V predných systémoch sa stieranie na takéto úspory posúvalo pomaly. V prípade dbaylivy virobnitstv sú výdavky tohto druhu (nepriame výdavky) vypnuté.

Týmto spôsobom sú hlavné princípy konceptu menej zamerané na činnosť podnikania, pretože pridáva hodnotu dotácii. Takáto funkcia je znázornená v procese a prevádzke, čo nepridáva hodnotu. Ten smrad sa uznava ako utrata, kedze je potrebne ho zobrat.

míňať

Zoznam výdavkov, ktorý zostavil Taiti Ono, jeden z hlavných autorov výberového systému v závodoch Toyota, mal rovnaký typ výdavkov. Їхні dôvody boli:

1. prehnané,
2. jednoduché, že ochіkuvannya,
3. zayve doprava,
4. vstúpiť do fáz spracovania,
5. irelevantné zásoby,
6. nepotrebné premiestnenie,
7. uvoľnenie chybných a chybných výrobkov.

Perevirobnitstvo zaradil sanitár na zoznam pred hmlou, črepy z tohto dôvodu vyvolali vzhľad iných. Systém Vivchennya dosvіdu zastosuvannya v Toyote umožnil americkým nástupcom pridať do zoznamu investícií ešte jeden typ: nerealizovanie tvorivého a intelektuálneho potenciálu spivrobitnikiv.

Krym je vidieť a dva dzherel vtrat:

• muri (muri) - zvýšená intenzita, ktorá vedie k nadmernému predchádzaniu tesnosti a nadmernému napredovaniu spontánnosti,
• mura (mura) - nerіvnomіrne vykonannya opsіy, scho ľahnúť, napríklad vіd kolivan nápoj.

Všetky snahy o vypnutie nákladov na usmernenie všetkých síl, procesy zlepšovania a optimalizácie majú na starosti všetci pomocníci firiem, vrátane väčšiny keramikov. Navyše, manažér výroby v rámci konceptu Lean Manufacturing nerieši len problémy vo svojej pracovnej oblasti. Kerіvnitstvo môže pozrieť na vzdialené vyhliadky na rozvoj, že dôkladne, bez toho, aby sa zameriaval na sogohvilinnyh finančné záujmy. Je zrejmé, že manažéri sú zapojení do velenia kvôli veleniu, ale v rámci presných systémových úloh.

História vzniku a vývoja pojmov

Dôležité je, že výraz „Lean“ prvýkrát použil John Krafchik a „Lean production“ (s variantom Lean Manufacturing) tento systém začali nazývať Američania, keďže prevzali starý výrobný systém Toyota, tzv. koncept sa začal formovať v 50. rokoch. Samotný výraz sa v ruštine prekladá ako „šetriaci“ a yak „spievajúci“, vláknitý, prostredníctvom ktorého sa tento pojem niekedy nazýva aj „stringed virobnitstv“, ale názov „šetriaci virobnitstv“ presnejšie naznačuje význam zastosovuvannyh. metódy.

Zakladateľ konceptu sa volá Tayiti Vono – určil hodnotu vína, ktorá je nevyhnutná na prijatie výdavkov. Ale, významný príspevok k pochopeniu, ako ju používať, priniesť ju a Sіgeo Sіngо, ktorý, krіm іnshgo, sa stal autorom metódy SMED (swydkoї renagodzhennya).

Historická zmena myslenia

Vo vojne, v troskách Japonska, potreba rôznych typov áut – od osobných až po vantage – a napätá výrobná linka, ktorá vyrába len jeden typ auta, neuspokojila oddychový nápoj. One-manitness modelového radu, zvichayne sériová výroba, problém nevyriešil.

Vinikla potrebuje sformulovať svoj jedinečný koncept, ktorý zabezpečí rozmanitosť, proporcionálny nápoj, ktorý bol vyvinutý v spoločnosti Toyota.

Jeden zo zakladateľov Sakishi Toyoda, ktorý vzal do úvahy, že takáto budova sa dá urobiť dobre, bez rešpektovania súčasnej konkurencieschopnosti spoločnosti a stanice na trhu. Neustále pragnennya dopredu tkané pri vytváraní stratégie neprerušovaného dôkladného Kaizenu. Táto stratégia sa už začala realizovať cez investície, vízie inovačného pokroku v strojárstve.

Vývoj myšlienky

Shin Sakishi - Kishiro Toyoda - za úspešnú konkurenciu s americkým automobilovým priemyslom, s nástupom zavedenia ekonomicky racionálneho modelu tvorby rezerv, ktoré Američania vo svojich podnikoch nemajú. V Spojených štátoch majú automobiloví giganti veľké sklady s náhradnými dielmi, zafarbené na rannú službu a veľa času a zdrojov. Japonci podľa formulácie Kishiro Toyoda podľa princípu „Togo a Wartman“ („presne v hodinu“) vytvorili časť auta nie skôr a nie neskôr, spodná časť mohla byť potrebná v divokom cykle výroby.

Nasledovník rodinných tradícií - Eiji Toyoda - vypracoval plán na zlepšenie metód pestovania a financoval päť rokov. Na realizáciu plánu si spoločnosť najala Tayiti Ono, konzultanta, ktorý mu povedal, že prešiel kanbanovými prevodnými kartami. A s nástupom Tayiti To naučilo spivrobitniki v spoločnosti, aby sa samostatne triedili v metódach neprerušovanej dôkladnosti a v robote na princípe „just in time“.

Krym tsgogo, Tayiti Vono sa zapojila do modernizácie držby tohto operačného algoritmu, pričom si zvolila najhospodárnejší spôsob operácií kreslenia. V časoch potvrdenia, či sa na montážnej linke vyskytli nejaké problémy, bola linka zupinyalas a zo zistených príčin bola vykonaná analýza problémov. Podobnú stratégiu v plnom rozsahu realizovala spoločnosť 20 rokov a naviazala na ňu záväzky zamestnancov po skončení pracovného pomeru.

V roku 1982 sa prezidentom spoločnosti stal Soishiro Toyoda. Po novom sa Toyota stala medzinárodnou korporáciou a hlavné ustanovenia konceptu boli uložené vo všetkých jej produktoch. S príchodom E. Deminga, odborníka na kvalitu, do práce v spoločnosti nadobudlo vedenie prehľadnosť a väčšiu štandardizáciu. Všetky zmeny, ktoré sa krok za krokom kumulujú, sa stali základom pre vytvorenie dokončeného Lean systému.

Nástroje štíhleho systému

Podľa názoru popularizátorov a popularizátorov konceptu Jamesa Womacka a Daniela Jonesa pozostáva proces starostlivej výroby z piatich etáp:

1. Cena konkrétneho produktu bude obnovená.
2. Je určený algoritmus na vytvorenie hodnoty tohto produktu.
3. Nezabudnite spustiť algoritmus bez prerušenia.
4. V tomto štádiu resuscitácie sa výrobok nechá "natiahnuť".
5. Poslednou fázou je cvičenie dôkladnosti.

Aby sme prešli týmito fázami, prenášame počiatočný súbor metód a nástrojov Lean-systému. Menej ako ich skutky sú uvedené nižšie.

systém 5S

5S je celá metóda vytvárania ergonomického a efektívneho pracovného priestoru a plného pracovného priestoru. Päť „S“, ktoré označuje päť významných slov, ktoré začínajú písmenom qiu, ako v ruskom ekvivalente písmena „S“ znie takto:

1. Triediť. Vyhľadajte potrebné a nepodstatné predmety, dokumenty, informačné materiály a iné. Nespotrebný materiál sa označí a odoberie z pracoviska.
2. Systematizovať. To, čo zostalo na pracovnom stole, sa racionálne rozmiestni na jeho miestach (v jeho strede), kde sa potrebný nástroj dá ľahko spoznať, vziať, vrátiť späť.
3. Doprajte si čistotu. Obov'yazkove upratovanie sa vykonáva v hodine spevu (ak sa zmeníte alebo po práci). Ak áno, je potrebné sprostredkovať možnosť takéhoto vyzdvihnutia - napríklad prítomnosť ganchirky a mesiac ich uloženia.
4. Štandardizovať. Až do jedného štandardu sú tie, ktoré sa vytvorili v prvých troch bodoch, privedené do jedného štandardu. Dôležitosť tohto bodu si všíma najmä pri zmene praktika, ktorý sa v štandardnom modeli začína orientovať čoraz jednoduchšie.
5. Zhlboka sa nadýchni. Odkaz na začiatok predchádzajúcich procedúr a ich rehabilitáciu.

Bez ohľadu na jednoduchosť procesov, ekonomický efekt zavedenia metódy riadenia drvenia, aloe a skladateľnosti jogy pri podpore drvenia, čriepky zotrvačnosti myslenia a známky spivrobitnikіv v spievajúcich robotických kultúrach často vedú k vibračným kultúram. .

Mapa toku tvorby hodnoty

Mapovanie toku - cena demonštrácie materiálových a informačných tokov, vďaka ktorým tovar chi slúži až do konca životnosti, navyše kožná fáza pridáva produktu na hodnote.

Zobrazuje sa vo forme grafickej schémy toku, pretože bude nahradená novou po prechode nadchádzajúcich etáp:

• Oprava in-line kariet.
• Analýza virobnicheskih prúdov.
• Formovanie karty sa stane najbližšou budúcnosťou.
• Vypracovanie taktného plánu pre ďalší postup.

Takéto karty umožňujú zvýšiť tok cenností a vypnúť všetky nevibračné vitráty a procesy.

Vityaguє virobnitstvo

Anglický názov Pull Production. Schéma činnosti, ak je pre nadchádzajúce štádiá menej potrebné stanoviť produkty pre štádium pokožky dopredu. Zavdyaki taký kopijník, ktorý vyhrá výsledok, na konci rahunka, ľahnúť si podľa potreby.

Systém ráznej životaschopnosti vám umožňuje vypnúť míňanie, viazať dokončenie predchádzajúcich etáp a povrchný proces. Ale nevytváram taký deficit. Slovo "silný" v názve sa zdá byť novou technologickou operáciou kože alebo "silný" je potrebný spredu a práve týmto spôsobom prenáša taka.

Systém spracovania návrhov

Systém predkladania, analýzy a hodnotenia návrhov demonštruje mysliam našich odborníkov mechanizmus prejavu tvorivého a intelektuálneho potenciálu. Oskіlki v dbaylivomu virobnitstvі zadіyanі všetkých pracovníkov pіdpriєmstva, mechanizmus podávania návrhov shkodo dіyalnostі dіyalnostі prenos dаtkovo stimulyuvannya pratsіvnіkіv pred podaním racionálneho návrhu.

Služba vrcholového manažmentu (TPM)

Systém Total Productive Maintenance (TPM) sa pravidelne používa a má neustály technický dohľad. Hlavný titulok je tu prejavom defektov v držbe v počiatočných štádiách a predchádzaním možným vážnym problémom. Je dosiahnuteľný vrátane sledovania a výmeny uzlov, ktoré boli opotrebované, na čom sa podieľajú operátori a opravári. TPM tiež zahŕňa obov'yazkovі čistenie toku, maslo, údržbu. Zavdyaki pri implementácii metódy sa skráti o hodinu prestojov a najme sa personál opravárov, ktorí môžu byť obsadení inými úlohami.

Systém manipulácie s materiálom (SMED)

SMED sa dešifruje ako Jednominútová výmena kociek - na chvíľu si vymeňte známku. Tse technológia výstavby švédskej zmeny držby. Rozbil ho Japonec Shigeo Shingo, ktorý začal revolúciu pri vstupe do znovuuvedenia verstatívov. Táto technológia je navyše založená na koncepte „OTED“ (One Touch Exchange of Dies) – „v jednom bode“, ktorý vám umožňuje vykonať opätovné vybavenie v priebehu niekoľkých sekúnd.

Dosahuje sa cestou rozpodіl všetkých operácií, ktoré sú viroblyayutsya počas prechodu, do dvoch skupín:

• skupina bežných operácií - môžu sa vykonávať bez kontroly (napríklad príprava nástroja a materiálu)
• skupina vnútorných operácií - smrad vibruje menej pre zúbkovanú úpravu.

Sigeo Singo a jeho kolegovia zistili, že hodina na vývoj procesov je rozdelená takto:

• 50 % ide na skúšobnú prevádzku a reguláciu,
• 30 % sa vynakladá na prípravu pečiatok a materiálov,
• 15% - hodina centrovania a uloženia nástroja,
• 5 % - jedna hodina na fixáciu pečiatok alebo nástrojov.

Technologický manažér bol vychovaný k maximálnemu možnému presunu prevádzok zo skupiny externých prevádzok do skupiny interných prevádzok. Pre koho je potrebné vykonať množstvo organizačných a technologických vylepšení: posunúť sa formou vystuženia, prípadne nasadiť funkčné zámky, až po víťazné dodatky.

Tento druh modernizácie si vyžaduje značné investície, ale vo všeobecnosti je dôležité poznamenať, že komplexná implementácia Lean-tools si nevyžaduje značné investície a je riadená vnútornými rezervami spoločnosti. Okrem toho pojem „šetriace všestrannosť“ súvisí skôr s ekonomickou transformáciou, ale s vytvorením novej kreatívnej filozofie firemnej kultúry.

Zastosuvannya na galejach

Šetrné virobnitstvo na zadkoch zastosuvannya na rіzny galuzakh vo svete demonštrujúce všestrannosť. Koncepcia najskôr stagnovala len na galejách s diskrétnou výrobou, potom sa prispôsobila procesnej výrobe a následne tieto myšlienky začali stagnovať v sfére služieb, samosprávy, obrany, osvetľovacej sústavy, rezortov a štátnej správy.

Aplikujte Lean aj do obývačky, aby ste zlepšili efektivitu všetkých etáp činnosti, do oblasti vývoja softvéru, aby sa samospráva pozrela na vývoj konceptov „udržateľný poriadok“ a „trvalo udržateľné miesto“.

Účinnosť konceptu v číslach

Implementácia princípov Lean na základe starej formácie demonštruje jeho účinnosť, pretože zvyšuje nie malé množstvo výroby, ale malé množstvo vývoja:

• 3-10 krát zvýšiť produktivitu.
• V 5-20 je dýchavičnosť krátka.
• Pri 10-100 - cyklus vedenia vojny je krátky.
• Polovica viac akcií zmenshuyutsya.
• V 50-krát sa počet defektov zmení.

Čísla qi sa môžu meniť v úhoroch v galérii a po celú dobu celej sady nástrojov. Tri ďalšie aplikácie:

• V elektronickom priemysle sa počet fáz výrobného procesu skrátil z 31 na 9, čím sa skrátil cyklus z 9 na 1 pracovný deň.
• V leteckom priemysle sa lehota menovania zmenila z 1 roka na 4 mesiace.
• Automobilový priemysel vykázal nárast kapacity o 40 %.
• Vo farebnej metalurgii sa produktivita zvýšila o 35 %.

Pre presnosť absolútnej ekonomiky je možné zaviesť takéto štatistické ukazovatele. Takmer 20 % pracovnej plochy bolo vybudovaných na skladaní automobilových závodov s implementáciou konceptu Lean, čo viedlo k práci na návrhu a výstavbe novej dielne, čím sa ušetrila suma 2,5 milióna dolárov. minulý týždeň.

Oleg Levjakov

Štíhle (z angl. Lean – šnurové, piskľavé) virobnitstvo a logistika „šetrného“ virobnitstva si vyžiadali kolosálne zvýšenie produktivity výrobného procesu a hlavného systému virobnitstva v bohatej ekonomike sveta.

Štíhla výroba je americký názov Virobnicha systém Toyota. Tvorca obozretnej výroby Tayiti Vono objavil prvú postupnú optimalizáciu výroby v 50. rokoch minulého storočia. V čase vojny ležalo Japonsko v troskách a krajina potrebovala nové autá. Ale, problém bol v tom, že by som vypil nie veľkú podlahu, takže by som si naozaj kúpil tvrdú ohybovú šnúru na Ford. Bolo potrebné mať veľa rôznych typov áut (autá, malé a stredne tonážne vantazhivki a іn.), Ale bude to piť na konkrétny typ auta, ale nie veľké. Japonci mali šancu naučiť sa, ako efektívne cvičiť, vytváraním rôznych modelov bez tváre pre mysle modelky s nízkym profilom pleti. Takáto úloha pred nimi, bez toho, aby niečo porušila, k tomu, že efektívnosť bola chápaná výlučne z hľadiska masovej životaschopnosti.

Štíhla variabilita v prenose poznatkov do procesu optimalizácie biznisu poskytovateľa starostlivosti o pleť a maximálne zameranie sa na ošetrovateľa.

Hlavným bodom šetrenia virobnitstva je hodnota pre spazhivacha. Pri pohľade na koniec životnosti získava tovar (sluha) väčšiu hodnotu iba raz, ak je nepretržité spracovanie, príprava týchto prvkov. Srdcom šetrnej výroby je proces míňania peňazí, ktorý sa v japončine nazýva „muda“. Muda je jedno z japonských slov, pretože znamená míňať, ísť von, teda byť ako aktivita, keďže šetríte zdroje, ale nevytvárate hodnoty. Napríklad nie je potrebné šetriť peniaze, aby bol hotový výrobok alebo niektoré detaily na sklade. Tim nie je o nič menej, v tradičnom systéme riadenia skladových okien, ako aj všetkých okien, spojených s prerábkami, so závesom a inými nepriamymi oknami, sa presúvajú do zálohy.

Zrejme až po koncept šetrenia flexibility možno celú činnosť podnikania klasifikovať nasledovne: operácie a procesy, ktoré pridávajú hodnotu pre pacienta, operácie a procesy, ktoré nepridávajú hodnotu pre pacienta. Odteraz všetko, čo nepridáva hodnotu džentlmenovi s výrazom šetriacich virobnitov, je klasifikované ako vyčerpané a môže byť potopené.

Hlavné ciele šetrného pestovania sú:

• skrátený vitrat, pôrodná zocrema;
• krátkodobé termíny;
• krátkodobé zberové a skladovacie priestory;
• záruka doručenia produktov zástupcovi;
• maximálna výška pri speve vart alebo minimálna výška pri speve var.

Ako už bolo spomenuté vyššie, história systému LIN začala s Toyotou. Sakishi Toyoda, jeden zo zakladateľov spoločnosti Toyota, vzal do úvahy, že neexistuje spôsob, ako spoločnosť vstúpiť na trh konkurencieschopnosti, potrebu neustáleho napredovania, dokončenie všetkých výrobných procesov. Výsledkom tejto filozofie bola stratégia kaizen, ktorá sa vykonáva v závodoch Toyota - "bez prerušenia k dokonalosti." Sakishi Toyoda podporil veľké investície do budúcnosti tvorby nových áut.

Kіїshiro Toyoda, syn Sakіshi, rozumіv, scho ste náhodou mohli pracovať, aby ste boli úspešní s americkými automobilovými gigantmi (napríklad ako Ford). Na začiatku storočia, na základe vlastných záväzkov, rozumejú „presne v rovnakom čase“ (Togo a Wartman), čo znamená, že či už je na vine časť auta, mala byť vytvorená nie skôr, ako potrebuje. byť. Preto mali Japonci v mene Američanov skvelé sklady náhradných dielov, ich Japonci ušetrili viac ako hodinu a zdroje. Metódy Kaizen a Togo a Wartman sa stali základom filozofickej filozofie rodiny Toyoda.

Nástup dynastie Yeiji Toyoda, ktorý odhalil svoju činnosť tým, že vypracoval päťnásobný plán na zlepšenie metód virobnitstv. Pre koho v spoločnosti Toyota, ako konzultant pre požiadavky, Tachichi Ono, ktorý poslal karty „kanban“ - „doplnenie zásob“. Taichi To naučilo pracovníkov podávať správy o metódach „kaizen“ a „Togo a Wartman“, modernizovať vlastníctvo a vytvárať správne výkresy operácií. Ako keby to bol problém so skladaním potrubí na dopravníku, potom sa dopravník okamžite ozval, takže bolo ľahké vedieť, že môžu nastať nejaké problémy. Toyota svoju vizionársku filozofiu realizuje už viac ako dvadsať rokov, a to aj u svojich zamestnancov po skončení pracovného pomeru.

Soishiro Toyoda sa stal prezidentom a potom v roku 1982 zamieril k riaditeľom Toyota Motor Corporation. Vďaka joge sa Toyota stala medzinárodnou korporáciou. Podeliť sa o svoju prácu s dokonalosťou kvality v spoločnosti práce amerického odborníka s kvalitou E. Deming. Manažment kvality v podnikoch Toyota sa stal jasným, je zavedený vo všetkých dcérskych spoločnostiach spoločnosti.

Tak sa úsilím mnohých generácií inžinierov spoločnosti Toyota podarilo rozbiť unikátny systém kvality, ktorý tvoril základ systému LIN.

Najpopulárnejšie nástroje a metódy štíhlej výroby sú:

1. Mapovanie toku hodnôt.
2. Vityaguє streamovanie virobnitstvo.
3. Kanban.
4. Kaizen je neprerušovaná dokonalosť.
5. Systém 5C je technológia na vytvorenie efektívneho pracovného priestoru.
6. Systém SMED - zariadenie na zmenu Schwidke.
7. Systém TPM (Total Productive Maintenance)
8. Systém JIT (Just-In-Time).
9. Vizualizácia.
10. U-like centrá.

Mapovanie toku tvorby hodnôt- je potrebné vypracovať jednoduchú grafickú schému, ktorá zobrazuje materiálové a informačné toky, ktoré sú potrebné na výrobu produktu alebo služby podpory dožitia. Mapa toku hodnotového zarovnania dáva možnosť okamžite zlepšiť tok času a na základe tejto analýzy odhaliť všetky neproduktívne vitrat a procesy, vypracovať plán na zlepšenie. Mapovanie toku tvorby hodnôt zahŕňa nasledujúce kroky:

1. Dokumentácia toku karty sa stane.
2. Analýza toku výroby.
3. Stanem sa výtvorom obrazu budúcnosti.
4. Rozrobka do plánu shdo okraschennya.

Vityaguє virobnitstvo(angl. pull production) - schéma organizácie výroby, ak sú vína na výrobu fázy výroby šupky určované výlučne potrebami nasledujúcich etáp (rozhodnutie - podľa potrieb zástupcu).

Ideálny je tok po jednom kuse. poštár (alebo interný poštár), ktorého pozná skôr stream, nerobí nič, kým je pokojný (alebo interný poštár), ktorý je známy nižšie, neviete mi povedať. o tom. V takom poradí kožná ofenzívna operácia „utiahne“ produkty spredu.

Podobný spôsob, ako organizovať roboticky tesne prepojené, je tiež z vyrovnávacích liniek a synchronizácie tokov.

Systém Kanban- celý systém, ktorý zabezpečuje organizáciu neprerušovaného materiálového toku pre dostupnosť zásob: zásoby sú dodávané v malých dávkach, v mieste procesu naskladňovania, obchádzajúc sklad a hotové výrobky sú okamžite k dispozícii na nákup. Poradie riadenia rozmanitosti produktov je opačné: od i-tej po (i-1)-tú.

Podstata systému CANBAN spočíva v tom, že všetkým obchodným podnikom sa poskytujú materiálne prostriedky len vo výške takej doby, ktorá je potrebná na vymenovanie. Žiadosť o hotové výrobky sa posiela do poslednej fázy výrobného procesu, aby prešla nevyhnutnou povinnosťou nedokončenej výroby, ako keby bolo možné prekročiť predchádzajúcu fázu. Podobne z predostanneho stadia poziada Ide o prvu fazu vyberu poctu alko napojov. To je dôvod, prečo je rozšírenie virobnitstv na túto dilyantsi determinované potrebami ofenzívnej virobnichoy dilyanka.

V tomto poradí, medzi kožou dvoma suddnіmi fázami fermentačného procesu, existuje základné spojenie:

• od i-tej fázy v (i - 1)-u sú napájané ("natiahnuté") potrebné množstvo nedokončenej produkcie;
• Od (i - 1)-tej etapy sa na i-tej etape dopĺňajú materiálne zdroje v požadovanom množstve.

Špeciálnym prenosom v systéme CANBAN sú špeciálne karty ("canban", v preklade z japončiny - karta). Zastavte dva typy kariet:

• karty výberového procesu, ktoré uvádzajú počet detailov, ktoré je možné pripraviť v prvej fáze výberového procesu. Karty výlisku majú byť vedené od i-ї fázy výlisku do (i - 1)-tej fázy a є podložené pre formovanie formovacieho programu (i - 1) pozemku;
• výberové karty, ktoré uvádzajú počet materiálových zdrojov (komponentov, dielov, výrobkov), ktoré je možné odobrať do čela spracovania (skladu). Karty výberu zobrazujú počet materiálnych zdrojov, ktoré i-tý vyberač skutočne odobral z (i - 1)-tého.

Takéto karty môžu obiehať nielen uprostred podniku, ktorý je víťazným systémom CANBAN, ale aj medzi nimi a inými pobočkami, ako aj medzi spoločnosťami, ktoré sú spivpracyuyut.

Pidpromizmus, vicorista canban systém, podnietiť vibračné zdroje hromady byť veľa dňa, taký rad rezerv pidpromizmu môže byť zároveň byť v rovnakom čase, todi yak na pydprimni , vicorista systémy MP 20 krát na rieke Napríklad v roku 1976 Toyota Motors Corporation dostala tri hodiny zdrojov na jednu zo svojich virobnicheskie v roku 1976 av roku 1983 dostala trikrát viac zdrojov denne.

Pragnennya zníženie zásob, navyše metódou odhaľovania a virishennia virobnicheskih problémov. Hromadenie rezerv a ochrana pokraja virobnitstva vám umožní prevziať časť členenia a zuby vlastníka, virobnichiy shlyub. Črepiny v mysliach minimalizácie zásob variability môžu prejsť bránou v pokročilom štádiu technologického procesu, vtedy hlavným systémom CANBAN, najviac „nulových zásob“, najviac „nulových defektov“. Systém CANBAN je prakticky nemožné implementovať bez hodinového uvedenia integrovaného riadiaceho systému yakkistyu do prevádzky.

Dôležité prvky systému CANBAN sú:

• informačný systém, ktorý obsahuje ako karty, tak aj variantné, prepravné a pozáručné harmonogramy, technologické karty;
• systém na reguláciu dopytu po profesionálnej rotácii personálu;
• TQM a vibračné ("Jidoka") systémy na kontrolu kvality produktov;
• virobnitstva virіvnyuvannya systém.

Hlavné výhody systému CANBAN:

• krátky výrobný cyklus, vysoká obrátka aktív, vysoké rezervy;
• vіdsutnі alebo nadzvichayno nіzkі vtrati na zberіgannya virobnichih і zásoby komodít;
• vysoká kvalita výrobkov vo všetkých fázach výrobného procesu.

Analýza slabého stavu stagnácie systému CANBAN ukázala, že daný systém dáva možnosť zmeniť výrobné zásoby o 50 %, zásoby komodít o 8 % s výrazným zrýchlením obratu obratových nákladov a zvýšením kvality hotových výrobkov. .

Hlavné nedostatky systému „just in line“:

• skladateľnosť istoty vysokej zamestnanosti medzi fázami výroby;
• Značné riziko z hľadiska vývoja a predaja produktov.

Kaizen- tse pokhіdne vіd dvoh ієroglіfіv - "zmena" a "dobré" - znejú ako "zmena k lepšiemu" alebo "neprerušovaná polypshennya".

Aplikovaný zmysel Kaizen má filozofiu a riadiace mechanizmy, ktoré stimulujú špecialistov, aby podporovali zlepšovanie a implementovali ich v prevádzkovom režime.

Kaizen má päť hlavných komponentov:

1. Interakcia;
2. špeciálna disciplína;
3. Polyphény morálny tábor;
4. Cola z Yakosti;
5. Návrhy by mali byť dôkladne;

5C systém - technológia na vytvorenie efektívneho pracovného priestoru

Pod zim znachennyam vіdoma systém uvedenia vecí do poriadku, čistoty a zmіtsnennya disciplíny. Systém 5C zahŕňa päť vzájomne závislých princípov v organizácii pracovného miesta. Japonský názov pre princíp kože je odvodený od písmena „C“. Pri preklade ruského jazyka - triedenie, racionálne triedenie, čistenie, štandardizácia, dôkladnosť.

1. TRIEDENIE: potrebné veci - náradie, súčiastky, materiál, doklady - vytriediť vo forme nepotrebných vecí, zvyšok upratať.
2. RACIONÁLNE ROZDELENIE: racionálne umiestnite tie, ktoré sú vynechané, umiestnite kožený predmet na jeho miesto.
3. UPRATOVANIE: udržiavajte čistotu a poriadok.
4. ŠTANDARDIZÁCIA: dávajte pozor na pravidelný počet prvých troch S.
5. DEFINITÍVNE: konverzia na začiatok zavedených postupov tých dôkladne.

Schwidke prechod (SMED – výmena kociek za jednu minútu) V doslovnom preklade „Zmena na známku za 1 brko“. Tento koncept rozbil japonský autor Shigeo Shingo a urobil revolúciu v prístupoch k retoolingu a retoolingu. Výsledkom je implementácia systému SMED na zmenu akéhokoľvek nástroja, ktorý je možné vykonať iba na niekoľko minút alebo niekoľko sekúnd „v jednom bode“ (koncept „OTED“ - „Výmena jedným dotykom Zomrie").

Na základe numerických štatistických údajov sa zistilo, že čas na zmenu operácií v procese prechodu na euro je rozdelený takto:

• príprava materiálov, pečiatok, dodatkov. - tridsať %;
• fixácia a výroba pečiatok a nástrojov - 5%;
• centrovanie a umiestnenie nástroja - 15%;
• spracovanie a regulácia vzoriek - 50 %.

V dôsledku toho boli formulované nasledujúce princípy, ktoré vám umožňujú stráviť hodinu prebíjaním desiatok a opakovaním stokrát:

• členenie vnútorných a vonkajších operácií,
• transformácia vnútorných činností na externé,
• zastosuvannya funkčné zatskachiv alebo vonkajšie zapínanie,
• vikoristannya dodatkovyh prístavby.

Systém TPM (Total Productive Maintenance) hlavne slúžiť na zlepšenie kvality držby, orientáciu na čo najefektívnejší spôsob dosiahnutia zdravého systému preventívnej údržby. Dôraz tohto systému spočíva v snahe predchádzať a včas prejaviť poruchy v systéme, ktoré môžu viesť k vážnejším problémom.

Operátori a opravári berú na seba osud TRM, pretože všetci naraz zabezpečujú podporu dôvery. Základom TPM je naplánovanie harmonogramu preventívnej technickej údržby, olejovania, čistenia a generálnych opráv. Zavdyaki tsyomu zabezpečí propagáciu takého okázalého displeja jaka Povna Effektivnist Obladnannya.

JIT systém (Just-In-Time - presne na hodinu) - systém riadenia materiálu pre výrobu, ak súčiastky predchádzajúcej prevádzky (alebo formou externého poštového pracovníka) doručuje sama v tom momente, ak je smrad potrebný, nie však skôr. Systém Tsya vedie k prudkému poklesu nedokončenej výroby, materiálov a hotových výrobkov v skladoch.

Systém „presne na hodinu“ prenáša konkrétne dodanie na výber a hodnotenie post-zamestnancov, základy na robotoch s vysokým počtom post-zamestnancov, ktorí sú pri ich výstavbe vyberaní tak, aby garantovali dodanie „presne v rovnakom čase“. "komponenty vysokej kvality. Zároveň sa počet zamestnancov po zamestnaní dvakrát a viackrát prevalí a so zamestnancami, ktorí zostali pozadu, sa nadviažu kmeňové vládne väzby.

Vizualizácia- tse be-jaky zasib, nejake informovanie o tom, ako moze robot zvitazit. Toto je distribúcia nástrojov, dielov, obalov a iných ukazovateľov, stanem sa virobnitsva, na prvý pohľad dokážem pochopiť systémový štandard - mieru zhody.

Najbežnejšie viktoristické metódy vizualizácie:

1. Kontúrovanie.
2. Farebné označenie.
3. Spôsob dopravných značiek.
4. Markuvannya farboi.
5. "Bulo sa stal."
6. Grafický pracovný návod.

U-like centrá- Raztashuvannya s tvarom latinského písmena "U". V strede v tvare písmena U je sadzba usporiadaná kolovito v súlade s postupnosťou operácií. Pri takomto rozšírení zvyšok fázy spracovania prechádza bez sprostredkovateľa v blízkosti fázy klasu, takže operátor nemusí ísť ďaleko, aby začal začiatok cyklu zberu.

V období najväčšej konkurencieschopnosti a krízy, ktorá sa buduje, neexistuje pre podniky na celom svete iná cesta, ale najpokročilejšia technológia pre riadenie, vytvárať produkty a služby, aby čo najviac uspokojili zákazníkov. za kvalitu.

Utrácať v akomkoľvek výrobnom procese - s množstvom podnikov je nevyhnutne problém, ako keby sústružili výrobky a poskytovali služby. Stráviť - tse tábor, ako, jemne zdanlivo, nepridávajú hodnotu produktu alebo služby. Aby sa ukázali výdavky, je potrebné ich rozpoznať na klase. Môžete vidieť veľa investícií, cez jaky zničia až 85% zdrojov podniku:

1. Premrhanie tvorivého potenciálu. Ak sa postavíte pred spіvrobіtnik ako gvintik v mechanizme, ktorý možno zmierniť alebo nahradiť inými, ak sa môžete dostať k schéme „cvičiť rukami a poraziť šéfove poznámky“, záujem spіvrobіtnikіv pracovať neustále klesá. Odborníkom záleží na tom, aby takéto poradie rečí bolo staré, aby ťahali firmu späť, aby sa neplietli do ziskov firmy. V Japonsku sa v rôznych firmách deklarujú „skupiny kvality“, na ktoré skiny mám právo zavesiť vlastné propozície o bohatosti kvality procesov. Analytici vvazhayut, že v XXI storočí bude úspešný v týchto spoločnostiach, yakі zmozhut svorittya vo svojich zamestnancov z vysokej úrovne dokonalosti k dokonalosti.
2. Nadmіrne virobnitstvo, scho je evidentné v tom, kto uvoľní viac tovaru, nіzh potrіbno, abo skôr, nіzh vimagaє námestník. V dôsledku zdroja, keďže je možné zvýšiť zvýšenie kvality, sa spotrebuje zvýšenie množstva.
3. Triky. Ak sú pracovníci nečinní v ochіkuvannі materiáloch, іnstrumentіv, obladnannya, іnformatsії, zavzhdnі nasledkіlі škaredé planuvannya аbo nie je dosť nagodzhenih zv'yazkіv іz poštových pracovníkov, neprospechannyh.
4. Nevyhnutná preprava, ak sa materiály a výrobky presúvajú častejšie, nižšia je potrebná pre neprerušovaný technologický proces. Dôležité je dodať všetko, čo je potrebné včas, a na to je v podniku možné zaviesť garni schému logistiky.
5. Nadsvetové zásoby, alebo skladovanie v skladoch väčšieho množstva výrobkov, menej predávaných a väčšieho množstva materiálov, menej potrebných pre technologický proces.
6. Zaiva obrobka. Výrobu kyslej podlahy má na svedomí výroba, aby sa podľa možnosti zapol prepracovanie a dodatočné spracovanie a kontrola priľnavosti mohla byť flexibilná a efektívna.
7. Závady, ktoré treba všetkými silami prekonať, k tomu pre zabezpečenie nárokov náhradníkov sa postarajú doplnky: treba napraviť defektný vírus, hodinu strávenú, sily a groše.
8. Nemeňte prevod, ale nastavte proces dodávania nástrojov, materiálov uprostred samotného obchodu, objednávanie prevodu hovorcov na danú prácu.

Podľa Inštitútu komplexných strategických štúdií (ІСІ) o rozšírení udržateľnej výroby v Rusku v Birch-apríl 2006, 735 štúdií ruských priemyselných podnikov 32% vikoristov sa stalo japonským uznaním. Na deň brezy v roku 2008 sa uskutočnilo opätovné experimentovanie. Štíhla výroba v priemyselných podnikoch v Rusku v rokoch 2006-2008 na III. ruskom Lin-fóre „Thrifty Russia“. Podniky ako prvé začali zastosovovať metódy šetriacej výroby: Automobilový závod Gorkého (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Evrokhim, VSMPO-AVISMA, VAT KUMZ, Čeljabinský kováčsky a lisovací závod (VAT ChKPZ), DPH Sollers » » ("UAZ", "ZMZ"), KAMAZ, NefAZ, Oschadbank of Russia BAT a int.

Je ľahké poslať svoj harn do robota k základom. Vikoristovy formulár, raztastovanu nižšie

Študenti, postgraduálni študenti, mladí dospelí, ako víťazná základňa vedomostí vo svojich vyškolených robotoch, budú vaším najlepším priateľom.

Kladený na http://www.allbest.ru//

Kladený na http://www.allbest.ru//

Vstup

Kapitola 1

1.1 Kľúčová charakteristika konceptu Lean Manufacturing

Visnovki z prvej distribúcie

Kapitola 2

2.1 Validácia konceptu „Smart production“ v domácich firmách

2.1.1 Úloha normalizácie v procese implementácie koncepcie

2.1.2 Dosvid do KAMAZ

2.1.3 Dosvid GAZ

2.1.4 Systém Virobnicha "Rosatom"

2.1.5 Peer-to-peer analýza procesu presadzovania konceptu Lean Manufacturing v ruských spoločnostiach

2.2 Uplatňovať rôzne metódy a nástroje „štíhlej výroby“ v ruských podnikoch

2.3 Sledovanie ruských podnikov s cieľom vyvinúť koncepciu „ochrany výroby

Wisnovki z inej pobočky

Kapitola 3

3.1 Analýza hlavných problémov vývoja koncepcie

3.2 Analýza prístupov k riešeniu identifikovaných problémov

3.3 Vývoj metodiky rozvoja koncepcie v ruských spoločnostiach

Visnovki z tretej sekcie

Višňovok

Zoznam referencií

dodatok

INSTUP

V tento deň sú ruské spoločnosti v rozpakoch, že postupne zlepšujú svoju obchodnú organizáciu a samy sebe: propagujú kvalitu svojich produktov, menia podmienky vikonómie a znižujú výrobné náklady. Neustále meniť túto úplne nevyhnutnú be-like spoločnosť, aby prežila na trhu v mysliach tvrdej konkurencie a permanentná propagácia by mohla byť zo strany pokoja.

V tejto hodine v Rusku si koncept štíhlej výroby získava čoraz väčšiu popularitu, veľa spoločností sa snaží prejsť na nový výrobný systém, aby zvýšili konkurencieschopnosť a efektivitu svojho podnikania pre prácu metód a nástrojov. , viroblyat súdruhovia alebo dať služby na minimálne termíny, s minimálnym vitras a potrebnou kvalitou pre opatrovateľa.

Štíhla výroba (štíhla výroba) - koncepcia organizácie podnikania, usmerňovanie vytvárania výhod na záchranu hodnoty pomocou formovania neprerušovaného toku tvorby hodnoty a neustáleho dôkladného zlepšovania všetkých procesov prostredníctvom personálu a využívania všetkých typy vstupov. .

Іншими словами, ощадливе виробництво - це спосіб організації та управління підприємством, що включає не тільки виробництво товарів або послуг, але і взаємини з постачальниками і споживачами, при цьому виготовлення продукції відбувається з мінімальними втратами, відповідно до запитів споживача і з меншою кількістю дефектів , ніж produktov, pripravených podľa koncepcie sériovej výroby. Plus ku všetkému, s víťaznou koncepciou šetrenia práce, je krátky čas strávený prácou, časom, priestorom a kapitálom. Koncept Lean je koncept neprerušovanej dôkladnosti, čo znamená, že spoločnosť, aby dosiahla princípy obozretnej životaschopnosti, je zodpovedná za prax neustálej dôkladnosti a prijímanie všetkých druhov výdavkov. Je dôležité pochopiť, že Lean nie je jednorazový hovor a nie kontrola výsledkov stretnutia.

Relevantnosť môjho výskumu spočíva v tom, že šetrná výroba je nový systém riadenia podniku. Ruské spoločnosti môžu pomocou metód a nástrojov obozretnej výroby zvýšiť konkurencieschopnosť a posunúť svoje podnikanie na novú úroveň, čo je v konečnom dôsledku v súčasných mysliach trhu nevyhnutné. Iným spôsobom je potrebné, aby ruské spoločnosti dodržali ľahké štandardy kvality a urýchlili svoju prácu. Ako však ukazuje prax, ruský obchod čelí ťažkostiam pri implementácii Lean v podnikaní. Vina za problémy spojené so súčasným univerzálnym prístupom je, ako podnietiť a stosuvanya šetriace virobnitstv, v Rusku.

Mnoho ruských spoločností okamžite prijalo myšlienku transformácie. Väčšina z nich vo svojich podnikoch začala alebo len začína získavať koncept svedomitého virobnitstva, no, žiaľ, veľa ľudí sa dostane do problémov, alebo spoznajú smolu.

У своєму дослідженні я планую вивчити досвід російських компаній, які впроваджували та впроваджують ощадливе виробництво на своїх підприємствах, виявити основні проблеми, з якими стикаються компанії, що застосовують концепцію Lean, та розробити рекомендації, які допоможуть адаптувати кращі світові практики впровадження та використання ощадливого виробництва для Rusko a pomôcť spoločnostiam prejsť cestou zmeny s konceptom šetrnej spoločnosti s menšou podporou zo strany zamestnancov a vyhnúť sa objaveniu sa problémov.

Predmetom sledovania je prihlásenie tejto víťaznej virobnitsie medzi ruské spoločnosti.

Predmetom skúmania sú osobitosti, problémy a príčiny ich viny na zavádzaní a rozvoji šetrnej výroby.

Metódou je analýza ruskej správy o vývoji koncepcie trvalo udržateľného rozvoja, identifikácia príčin ospravedlnenia problémov počas stretnutia Lean a vypracovanie odporúčaní, ako podporiť Lean pre ruské podnikanie.

Meta robot určuje nasledujúcu úlohu:

Vivchiti teoretický základ konceptu šetrenia virobnitstv;

Vivchiti dosvіd zastosuvannya šetriace virobnitstvu, ruské a zahraničné spoločnosti; chudý

Pozrite si príčiny problémov spôsobených zavedením konceptu Lean;

Na začiatku môjho výskumu som videl nasledujúce hypotézy:

Priestranné virobnitstvo Rusko sa drží problémov, vedomých čŕt ruskej mentality, takže Lean je potrebné chrániť črty ruskej kultúry. При цьому в Росії немає універсального "посібника з впровадження Lean", тому використовується досвід японських компаній, особливо досвід Тойоти, успішні практики відомих зарубіжних компаній, які давно використовують методи ощадливого виробництва, але в нашій країні японські або інші зарубіжні рекомендації щодо впровадження Lean не завжди prax. Jeden z dôvodov možno súvisí s mentalitou, kultúrou a hodnotami, ktoré sú v ruskej manažérskej praxi rozšírené. Je dôležité chrániť tradície podnikania v Rusku, najmä vzájomnosť spoločnosti medzi keramikom a robotníkmi a stredom tímu.

Ruský biznis potrebuje zmeniť ciele a náklady. Ako dodatočný nápad sa prax šetrenia virobnitstvo stáva metódou, ale nie sama osebe. Inými slovami, v Rusku je veľa metód štíhlej výroby, koncept štíhlej výroby sa pre firmu stáva metódou, ak koncept štíhlosti stojí za to, za pomoci takého ruského biznisu môže zvýšiť svoju konkurencieschopnosť a efektívnosť, znížiť náklady, znížiť

Vedecká novinka práce je založená na vypracovaní odporúčaní pre realizáciu šetrnej kariéry v obchodných podnikoch. Tieto odporúčania možno aplikovať na proces propagácie Lean v Rusku.

Практична значимість роботи полягає в універсальності отриманих результатів, які можуть бути використані компаніями, які збираються впроваджувати ощадливе виробництво і вже використовують концепцію Lean, а також результати дослідження можуть послужити основою для створення алгоритму дій з впровадження та використання концепції ощадливого виробництва в російських компаніях.

Problém preťaženia šetriaceho virobnitstva zničili takí vcheniy ako: M. Porter, W. Levinson, D. Liker, D. Wumek a kol. W. Schuhart, E. Deming, K. Isikawa, G. Taguti, T. Seifi, D. Wumek, J. Monden, Taiti Ono, Takeda X.

Metódy šetrného výberu vo svojich robotoch videli: Wumek D.P., Deming, Juran, Jackson T., Imaї M., K. Ishikava, Crosby F., Liker D.K., Levinson U., Luyster T., Man D., Maskell B., Monden Y. Tayiti Ohno, Osono E., Rother M., Shigeo Shingo, Takeda X., G. Taguti, Tepping D., Fabricio T., Hobbs D.

V Rusku boli problémy šetriacej kultivácie vidieť v praxi takých fahivcov ako Kolesnikov S.A., Altshuler I.G., Bertova T.S., Olukhov A.Y., Lapidus V.A., Filippov S.V. .

Kapitola 1

1.1 Kľúčová charakteristika konceptu Lean Manufacturing

Žiadny z daedalov a ďalšie podniky sa nestali pribіchnikmi myšlienky šetrenia virobnitstv. Lean virobnitstvo, jeden z najdôležitejších prvkov systému riadenia spoločnosti. Tento koncept je založený na zvyšovaní kvality produktov, primerane krátkych skladových zásobách, zlepšovaní kvalifikácie personálu, vytváraní flexibilnej výroby, budovaní rýchlej reakcie na myslenie trhu, ktorý sa mení.

Šetrná všestrannosť ("štíhla" (lin) v preklade z angličtiny znamená "škrípavý, bez tuku, vláknitý", "štíhla výroba"). V Rusku sa Lean prekladá ako „šetriace virobnitstvo“. Koncept Lean je založený na neustálom zrýchľovaní všetkých druhov nákladov a dôležitým aspektom šetrenia variability je učenie sa z procesu zmeny vašich recruiterov v organizácii a maximalizácia zamerania na komfort.

Lean sa zvykol riadiť ukazovateľom hodnoty pre opatrovateľa. Pri pohľade na pohodlie získava produkt sluhu hodnotu bez sprostredkovateľa, keď je pripravený. Otzhe, hlavná myšlienka ​​​​dbaylivogo virobnitstva pov'azana z usunennyami usіh vidіv vtrat. Stráviť ("muda") - diyalnist, yak nepridávajú hodnotu.

Pokiaľ ide o koncept Lean, celú prácu spoločnosti možno mentálne rozdeliť do dvoch skupín:

operácie a procesy, ktoré pridávajú hodnotu produktu

operácie a procesy, ktoré nepridávajú hodnotu produktu

Z pohľadu Lean sú všetci tí, ktorí nepridávajú hodnotu míňaním a neskôr im môžu byť ubratí.

Zdá sa, že vidia hlavné typy nákladov, pretože prinášajú hodnotu a hodinu výroby a obchodných procesov. Danі vidi vtrat možno obviňovať z be-yakoy pіdpriєmstvі і nie tіlki na virobnictvі, ale th, napríklad, keď rozrobcі nový tovar alebo keď priynyattі ta formalizovaná zamovlenі len. .

Taytі Vіn vidiliv sіm vidіv vtrat:

prehnané,

ochіkuvannya (stratenie hodiny),

zayve preprava alebo premiestnenie,

celosvetové spracovanie: nepotrebné operácie počas spracovania produktu,

pokračuj,

zayvі ruhi: všetci zaivі ruhi, yakі špehovať spіvrobіtniki v procese práce,

vady, prepracovanie, shlyub.

Jeffrey Liker, ktorý sa podieľa na dedičstve výrobného systému Toyota, videl osem druhov plytvania: nenaplnený ľudský potenciál. Pіd tsim vіn rozumіv utratiť іdey, príležitosti, navičok, dosvіdu cez neúctivú inštaláciu kerіvnitstva k personálu.

Tiež sú vidieť dva ďalšie jerels vtrat:

"Mura" - nerіvnomirnіst. Nervnomirnist vikonannya robit vinikaє cez nerіvnomіrny nápoj, nerіvnomіrny plán vyrobnitstva alebo cez nerіvnomіrnі svydkіst vikonannya operatsіy.

"Muri" - premôcť. Nadmerné miznutie ľudí alebo majetok sa rovná bežnému príjmu. Posun má na svedomí nervozita. Ak neprídete na miznutie, potom bude všeobecné napätie v určitom okamihu hodiny nečinné a v ďalšom okamihu bude naopak smrad premožený.

J. Wumek a D. Jones zhŕňajú podstatu šetrnej bdelosti do piatich princípov:

Stanovenie hodnoty tovaru.

Menovaný do prúdu tvorby hodnoty.

Zabezpečenie neprerušeného toku cіnnostі tovaru.

Tvorba virobnitstva, aký hrdina. (produkt je „natiahnutý“ zo strany držiteľa a chi nie je vnucované zberačom).

Pragnennya k dokonalosti. Kaizen (kaizen) - neprerušované dôkladné pestovanie.

Môžete tiež vymenovať ďalšie zásady:

Zázračná kvalita (Virobnitstvo bez chýb, pre rahunnya, že virishennya problémov bіla dzherel їkh vyniknennya).

Gnuchkist.

Inštalácia staroriadkových poznámok od poslanca.

Podľa vyššie uvedeného na vytvorenie systému šetrného plánovania nestačí poznať a využívať všetky druhy nákladov, keďže pojem Lean zahŕňa nielen krátkodobé náklady, ale aj bez prerušenia v plnom rozsahu. všetky operácie a procesy spoločnosti v prospech maximálnej podpory pre ľudí.

Taktiež pre efektívny a správny výber konceptu Lean je potrebné použiť skladový koncept sparing variácie (obr. 1).

Obr.1. Štíhly manažment skladu

1) Koncept Lean môže byť na pokraji prechodu od sériovej výroby k výrobe konštrukcie. Spoločnosť je vinná vytváraním hodnôt, ako keby boli bezpečnejšie, a konkurencieschopnosť sa dosahuje kvôli stabilite a bezpečnosti.

Koncept podnikania (toky inovácií, ktoré sa transformujú na toky produktov)

Po prvé, systém vedenia vojny vibruje, čo je životaschopné, spoločnosť sa angažuje vo vedení projektu. Iným spôsobom spoločnosť pragmatického vytvárania rovnakého toku modlitby a virobnitstva. Koncept je v skratke jednoduchým vytvorením výrobného procesu gnuchka, ktorý je založený na dodatočných normách a krátkom čase na zmeny.

Spôsob transformácie (vodcovstvo je základom transformácie)

Reorganizácia založená na leadershipe je z pohľadu Lean konceptu najefektívnejšia. Vodcovstvo je spôsob riadenia bez primusu. Pre stabilné a trvalé zmeny firmy je potrebné dostať transformáciu lídrov do procesov. Spoločnosti chcú motivovať ľudí s vodcovskými vlastnosťami na všetkých úrovniach organizácie, aj keď je to bohaté na to, na čo majú položiť ruky, a na úspešnú transformáciu.

Vedecký a virobnicha systém (organizačná štruktúra, systém riadenia, ústavy)

Jednou z najdôležitejších súčastí Lean je odpustenie. Koncept Lean je program na zmenu hierarchie v systéme riadenia spoločnosti na zohľadnenie časti funkcií procesu alebo výroby, delegovanie časti úloh keramiky na úroveň procesov. Dôležité je dostať sa k procesom na zlepšenie procesov samotných účastníkov procesov, smrady smradu sú v premenách najviac omámené.

Personál (kultúra, vedenie, motivácia, školenie)

Implementácia nového výrobného systému môže viesť k zmene firemnej kultúry. A zaluchennya v procese polypsheny všetkých spivrobitnikіv spoločností urýchliť implementáciu koncepcie obozretného virobnitstva a urýchliť úsilie zamestnancov, problémy.

Metódy a nástroje

Tayiti Vono napísal, že systém Tayoti stojí na dvoch pilieroch: „systém jidoka“ a „práve včas“. Systém jidoka je technika, ktorá vyhráva, inými slovami, technika začína od začiatku: ďalšia fáza si v ďalšej fáze pýta potrebné detaily.

Lean nástroje a metódy pomáhajú firmám zvyšovať konkurencieschopnosť, efektivitu činnosti a zvyšovať kvalitu produktov.

Pre šetrijúceho človeka existujú neosobné spôsoby. Najpopulárnejšie sú:

Metóda Kaizen je bez prerušenia dokonalá. Meta kaizen - vytvorte systém virobnichu bez utrácania.

Systém TPM (Total Productive Maintenance) je „do očí bijúci“. Tento systém je potrebný na zlepšenie kvality držby. Metóda je orientovaná na čo najefektívnejší spôsob vybudovania systému preventívnej údržby pomocou globálneho systému preventívnej údržby.

Systém 5S pomáha vytvárať efektívne pracovné miesto. 5S zahŕňa päť zásad v organizácii pracovného miesta:

triedenie,

racionálna roztashuvannya,

štandardizácia,

dôkladne.

Systém SMED je zmena zmeny. Proces re-úprava var- robnicheskogo obladnannya v jednej časti na druhú za čo najmenej času. Výmena trvá menej ako 10 minút. Princípy SMED platia pre všetky typy procesov.

Systém JIT (Just-In-Time). Systém materiálového manažmentu, aby všetky potrebné materiály z ďalšej prevádzky doručili do ďalšej prevádzky presne v rade a v požadovanom množstve. Systém Tsya rýchlo pokryje nedokončenú výrobu a pokryje skladové zásoby.

Vityaguє tečúce virobnitstvo - systém virobnicha, ak sú produkty prísne uložené na kožnej vetve podľa potrieb útočnej rastliny.

Kanban („signál“ alebo „karta“) je metóda riadenia signálnych liniek, ktorá využíva karty s informáciami o kartách na kreslenie produktov alebo materiálov na signálnu linku alebo prenos pokynov na prípravu z jednej linky do procesu v prvej línii.

Mapovanie toku tvorby hodnoty – grafická schéma, ktorá zobrazuje tok materiálov a informácií, ktoré pomáhajú spoločnosti na určených univerzitách a vypracúvajú plány na zníženie toku výroby.

Vizualіzаtsіya - tse be-yaky zasіb, nejaký druh informovania praktizujúceho o tom, ako môže dôjsť k víťaznému procesu. Ak sa vám nepodarí vizualizovať pokožku, na prvý pohľad môžete zistiť, či je systém v určitom štádiu (proces je v norme, alebo sa zmenil na normu).

U-podobné stredy - rastrovanie majetku vo forme latinského písmena "U". V strede v tvare písmena U je sadzba usporiadaná kolovito v súlade s postupnosťou operácií. z ktorej môžete vidieť, že zostávajúca fáza procesu bola rozvinutá podľa poradia z prvej. Podstata metódy rýchleho pohybu pracovníka. Operátor už netrávi hodinu prechodom zo zvyšnej fázy na prvé spustenie nového výrobného cyklu.

Lean nástroje a metódy môžu pomôcť ruským spoločnostiam transformovať ich podnikanie a priblížiť naše podnikanie k úrovni zahraničných organizácií. Tse podľa vlastného uváženia podporuje konkurencieschopnosť ruských spoločností a umožňuje im úspešne sa rozvíjať v inteligentných mysliach trhu.

Pozrime sa na históriu Lean.

Tayiti Vono bol prijatý ako zakladateľ sparing virobnitstvo. V roku 1943 začal roci vin pracovať v Toyota Motor Corporation, viktorista s najlepším svetelným zážitkom. V polovici 50. rokov 20. storočia začali vína vyvíjať nový systém organizácie výroby, ktorý sa neskôr nazýval Toyota Production System alebo Toyota Production System (TPS). Systém Toyota vo svojej poslednej interpretácii prijal názov Lean production, Lean production a Lean.

Veľkým prínosom pre rozvoj teórie Lean bol Sigeo Shingo, úradník a pomocník Tayiti Ono, ktorý vyvinul metódu SMED. Dávnejšie Lean nápady zavesil Henry Ford, ale smrad biznis neubral, črepy mali byť inovatívne.

Koncept šetrného zberu najskôr v automobilovom priemysle stagnoval a potom prešiel ku všetkým činnostiam neprerušovaného zberu. Nedávno sa koncept Lean prispôsobil aj iným roletám. Ninі vona zastosovuєtsya a obchod, av oblasti služieb a ochrany zdravia je príliš tenký. Štíhla výroba prekročila rámec akceptácie a začala zahŕňať proces sprostredkovania spolupracovníkov a asistencie, proces dodávky a servisu.

Touto ďalšou svetskou témou sa zaoberali rôzne krajiny, zocrema a Rusko. Napríklad SRSR vychádzala zo systému NOP (vedecká organizácia praxe). Vedecká organizácia praxe (NIE) - proces zlepšovania, základy na úspechoch vedy a pokročilých poznatkoch.

V tejto hodine najlepšie svetelné spoločnosti úspešne vyhrávajú slovo Toyota: Boeing (USA), Porsche (Nimechchina), Instrum-rend (Rusko) atď.

Koncept world of Lean je jednou z najpopulárnejších metód na zvýšenie produktivity práce. Šírenie Lean myšlienok sa pravidelne koná na medzinárodných a regionálnych konferenciách. Baganské chatrče strán Piditrimy pri zašívanej Vobrime, deskilki pri novej khviliskej kríze, vice-up konkurencie Svita až po Neconkhibnitsa ich vibrantov, Vimuyvov, najpravdepodobnejšie , bude chcieť maximálne drôt.

Otzhe, potreba zastosuvanya šetriace virobnitstvo ísť von:

Vymog spozhivachіv (neustále sa meniť, je potrebné vytvoriť systém, zdatno rýchlo reagovať na zmeny v myslení konkurencie)

Štandardy Vymogi (vytvárajú sa medzinárodné štandardy, ale robot spoločnosti môže byť inštalovaný v štandardoch vimogi)

Pozitívny dôkaz podnikov, ktoré vyhrávajú princípy obozretnej výroby (úspešný dôkaz rozšírenia konceptu Lean)

Interné ciele podnikania (či je spoločnosť lepšia v zlepšovaní efektívnosti, ale hospodárnejšie, ako ukazuje prax, je potrebné dosiahnuť cieľ)

Koncept štíhlej výroby stagnuje vo všetkých oblastiach a oblastiach činnosti. Implementácia nového výrobného systému je životaschopná pre všetkých účastníkov obchodných procesov. Pozrime sa na správu záujmov dotknutých strán:

Oddych - zvýšenie lojality

Spoločnosť – podpora konkurencieschopnosti

Personál - dobrá práca na pracovisku, pozitívna pracovná atmosféra

Akcionári - Zvyšovanie príjmu

Pracovníci pošty - uľahčenie doručovania materiálov (koncept šetriacej prepravy je založený na znížených nákladoch, jeden z druhov nákladov - objednávka prepravy, doručenie "presne na hodinu" so znížením návratnosti poštového pracovníka a zástupcu a zvýšenie nákladov)

Suspіlstvo je základným kameňom množstva ekonomických a sociálnych prejavov

Teraz sa pozrime na vývoj konceptu v Rusku. V mnohých ruských spoločnostiach sa koncept hromadnej výroby stal základom systému výberu. Tse podľa môjho názoru nepodporuje moderný trh a v dôsledku toho takýto systém výberu neposkytuje spoľahlivý výsledok.

S cieľom viesť spoločnosť nového rovného, ​​ruský obchod začal vyhrávať koncepciu šetrenia výroby, ale riešenia problémov. Často sa predpokladá, že spoločnosti nepropagujú tento koncept, ale rozhodli sa vyhrať množstvo nástrojov (napríklad vizualizáciu a kanban). Vo výsledku spoločnosť nedosahuje odhadovaný výsledok. Z vyššie uvedeného možno povedať, že uvedenie nového liekového systému na trh je zložitý a namáhavý proces, ktorý si bude vyžadovať úsilie kožného lekára spoločnosti.

Lean je zároveň jedným z najobľúbenejších systémov varenia piva, v Rusku mu hovoria „sparing brewing“. Tento koncept je adaptáciou na celý svet výrobného systému TPS (Toyota Production System).

N.A.Vitke možno označiť za priekopníka v oblasti organizácie a riadenia konceptu Lean v podnikovej praxi. Vіn s pokusom poslať nápady out-of-the-box manažmentu. Manažment môže smerovať k rozvoju tvorivého potenciálu pracovníkov bez sprostredkovateľa v pracovnom procese v celkovom prospechu firmy.

Od konca 20. rokov 20. storočia sa v SRSR formoval taký sociálny a psychologický fenomén, akým bolo robotnícke nadšenie. Z druhej strany, o dve desaťročia skôr ako zahraničné predaje hier, v červenom roku 1932. Bula usporiadal prvé obchodné „rozbehnutie dielne“ v závode strojov Ligovsky, čo napísať.

V Rusku koncept šetrenia virobnitstv, povedzme si, začal stagnovať v automobilovom priemysle. Potom koncepciu prispôsobili pre ďalšie oblasti činnosti (napríklad pre obchod, sféru služieb, komunálnu správu, zdravotníctvo, ozbrojené sily a suverénny sektor).

Rok čo rok, šetrné viyshlo pre mezhі podniky. Teraz striedmo optimalizujeme rozsah služieb a proces zabezpečenia podpory a po skončení pracovného pomeru, proces dodávky a servisu produktov.

Ruské podniky môžu zvýšiť konkurenčnú výhodu vysokokvalitných rýb a nízkej hmotnosti. Odteraz je potrebné, aby ruské podniky prehodnotili svoju organizáciu výroby s metódou eliminácie všetkých druhov výdavkov. Ruskí manažéri by mali ovládať neosobné zahraničné metódy, aby prežili a zachovali si konkurencieschopnosť svojich podnikov.

1.2 Charakteristika prístupov k implementácii konceptu „štíhlej výroby“ v podniku

Reorganizácia spoločnosti sleduje koncept Lean pri prechode podnikania na novú, dôkladnejšiu úroveň, ktorá vedie k procesu zlepšovania všetkých zručností podnikania.

A v našej dobe je snaha o obozretnú voľbu jedným z najúčinnejších spôsobov podpory konkurencieschopnosti podnikov.

Tim nie je o nič menej, na ruskom trhu je málo úspešných aplikácií na implementáciu tohto konceptu Lean. Prečo je to spôsobené tým, že firmy sa snažia pre svoju organizáciu kopírovať úspešné certifikáty iných firiem. Doteraz neexistuje jediný univerzálny súbor nástrojov a metód Lean v organizácii pleti.

Viacerí predchádzajúci výskumníci však rozvinuli znalosti Lean v rôznych spoločnostiach a vyvinuli algoritmy na implementáciu nového výrobného systému v podnikoch. Algoritmy volania na pomoc organizáciám v konvertovanej spoločnosti sú založené na princípoch dvojitého výberu.

Damova charakteristika transformačného algoritmu od Jamesa Womacka.

Postupnosť transformácie spoločnosti pozostáva z ôsmich krokov.

Poznajte vodcu zmeny

Získajte potrebné znalosti o systéme Lean (znalosti Jerelo môžu byť užitočné)

Vedieť, ako vytvoriť krízu

Nepreháňajte strategickou výživou

Podporte vývojový diagram tvorby hodnôt

Yaknashvidshe rozpochati prácu pre hlavné smernice (všetky informácie o výsledkoch môžu byť voľne prístupné pre špecialistu na kožu organizácie)

Pragnut negaly vysledok

Zdіysnyuvat neprerušované zásobovanie v systéme Kaizen

Komu pіdhodі vikoristannya Lean je založený na tovare chi služieb, oskіlki konkrétneho spozhivach cіkavit viac ako jeden konkrétny produkt, ale nie všetci súdruhovia pіdpriєmstva. Spoločnosť je tiež zodpovedná za vývoj mapy toku hodnoty produktu pleťového krému s cieľom určiť náklady na hodnotu produktu.

Pre koho môže spoločnosť označovať svoje produkty. Pre takéto spoločnosti je jednoduchšie vidieť produkt pre takéto spoločnosti. Ale, príliš veľa spoločností môže byť neosobným tovarom, potom nie je možné nakresliť mapu toku vytvárania hodnoty pre kožený tovar. Niektoré spoločnosti idú cestou zoskupovania produktov z produktových rodín. Najlepším nástrojom na to je matica produktových rodín.

Na vytvorenie matice je potrebné vidieť ťažké procesy, aby ste sa dostali k veľkému množstvu produktov. Produkty Qi budú zoskupené podľa rodiny.

Fázy procesu môžu byť identické, aby sa v budúcnosti mohla spoločnosť úspešne presadiť, aby niektoré produkty prešli rovnakými fázami s malými zmenami, je potrebné.

Predstavte si transformačný algoritmus pre Dennisa Hobbsa.

Postupnosť implementácie konceptu šetrenia virobnitstvo pre Dennisa Hobbsa pokračuje ako séria skutkov:

Krok 1. Inicializácia a spustenie projektu

Začnite projekt od vývoja

Formulujte strategickú víziu budúcej spoločnosti

Označte sklad tímov a učte účastníkov

Oceňujte znovuobjavenie tohto vedúceho tímu

Skladací plán dіy

Oceniť opakovanie príkazov týchto úloh

Rozšírte výber informácií potrebných pre návrh linky a systému KANBAN.

Krok 2. Pochopenie produktov, procesov a materiálov:

Zdokumentujte všetky výrobné procesy.

Určiť variáciu procesov so zlepšením variability, prepracovaním a výstupmi.

Označte skupiny produktov na základe zložitosti procesov.

Zdokumentujte postupové body a obnovu komponentov KANBAN.

Nainštalujte šnúrky na krk vityaguvannya a hodinu doplňovania.

Označte komponenty systému KANBAN.

Krok 3. Zvyšná revízia:

Vykonajte všetky kroky zhromažďovania informácií.

Zostáva vybrať komponenty pre systém KANBAN a postupnosť vinutia pre cieľovú zónu.

Získajte všetky odhadované zdroje pre plán zvyškových liniek.

Croc 4

vytvorte presné usporiadanie šetrných vapovacích kmeňov na základe vypočítaného množstva zdrojov.

Rozhodnite sa o umiestnení kanbanov, ktoré spustia dopredné procesy.

Vypracujte plán správ pre implementáciu systému KANBAN.

Rozhodnite sa, koľko vyškolíte operátorov.

Vypracujte si plán na bolesti z vapovania a odstráňte stratégiu šetriacej línie

Krok 5. Uvedenie linky do prevádzky:

Uvedenie linky do prevádzky.

Perevirita zbalansovanіst vіdpovіdno až hodinu taktu a zdatnosti operátorov peremikatisya.

Skontrolujte správnosť harmonogramu pracovných úloh a ergonómiu plánovania.

Znova zvážte, či boli vykonané všetky potrebné školenia.

Vypracujte plán pre postupnú zásobu nedokončenej výroby.

Zabezpečte víťazný mechanizmus post-zlepšovacieho procesu.

Krok 6. Dobojované:

Skontrolujte prácu linky a zhodnoťte platnosť konceptu Lean.

Význam zlepšenia a rozvoja stratégie nápravy.

Pozrite sa na rozpodіl obov'yazkіv a upravte stratégiu a postupy na zlepšenie riadenia dbaylivim virobnitstvom.

Preskúmajte prítomnosť všetkých systémov potrebných na riadenie šetrnej linky a systému KANBAN.

Aby bolo možné zaviesť koncept Lean v podniku, je potrebné uznať uznávanú osobu pre proces zmeny. Budete projektovým manažérom pre implementáciu nového výrobného systému, je nevyhnutné, aby po ukončení práce konzultanta spoločnosť pokračovala v procese nepretržitého dokončovania. K projektu je potrebné priradiť aj koordinátora. Spravidla tse spіvrobіtnik, zvіlneniy z іnshih zavdan аbo zvіnі fahivets zvіvnі fahivets іn provadzhennya kontsії ї ї ї nіdpriєmstvo. Priemerný vek je 4 - 6 mesiacov.

Väčšina krokov k propagácii Lean sa skladá približne z jednej postupnosti krokov:

Implementácia konceptu 5s (musíme dať veci do poriadku na pracovisku)

Delegovanie novej dôležitosti (dôležité je, že úloha, umiestnená na najdôležitejšej úrovni, sa dostala k zamestnancom.

Vibudovuvannya procesy s internými podporovateľmi a zamestnancami po skončení zamestnania

Priestrannosť vyjadruje prítomnosť šetriacej kultúry. V Lean kultúre sú hlavnými ľudský faktor a skupinový robot.

Jemne zmeňte firemnú kultúru podnikania. Napríklad kľúčom k úspechu Toyoty je špeciálny vzťah s personálom (kvôli ochrane pokožky, náklady na kontakt s pokožkou vpravo).

Dôležitými princípmi kultúry svedomitej kultivácie sú tiež psychologické princípy:

Virishennya problémy na "drahokam" (úradník nie je vinný z toho, že sedí v kancelárii, problémy musia byť virishuvati na hmle ich viny)

Vzájomne so spivrobitníkmi (úradníčka nie je vinná tým, že šteká spivrobitníka za pravdu, inak personál prevezme zjavné problémy a riadenie prestane byť efektívne)

Motivácia pre zamestnancov (dôležité je snažiť sa zlepšovať, dôverovať spivrobitnikiv, dôverovať vlastnej vine a chváliť kerіvnitstvo, ako výsledok praktizujúcich k zvýšeniu kerіvnіtstvo medzi pracovníkmi)

1.3 Finalizácia konceptu Lean Manufacturing v rôznych krajinách

Japonsko je bezpochyby považované za priekopníka šetrnej výroby a samotná Toyota je uznávaná spoločnosťami po celom svete ako kľúč k podpore Lean. Ako však ukazuje prax, v koži krajiny sa vývoj konceptu Lean riadil vlastným scenárom, pričom sa zlepšili kultúrne črty krajiny a štýl dizajnu spoločnosti.

Tešíme sa na Japonsko.

Toyota. V 50-tych rokoch vstáva z trosiek vojna v Japonsku, tovar Toyoty je minimálny, potom je múdre Taiiti Vono, ktoré nepropaguje platos a princípy masových komodít nie sú vhodné pre trh. Začnete meniť princípy fungovania firmy.

Bolo potrebné, aby sme posunuli flexibilitu virobnitstva, a tu mohli pomôcť nápady Henryho Forda, ako keby neboli potrebné pre všestrannosť mysle. І na myšlienke Tayitі Vono neprerušované skladové linky Fordu mali veľké mínus v pohľade na sklad, pre ktorý rástli skladové zásoby. (Navit pri všetkej túžbe, Toyota nemohla dodržiavať princípy Fordu, keďže to nie je malá príležitosť toľko využiť jej zdroje).

V dôsledku tohto Tayіtі Je zrejmé, že komodity sú efektívnejšie viroblyatim v iných dávkach, pre ktoré je potrebné znovu upraviť versatіv. Ďalším dôležitým prvkom odberu z amerických supermarketov je dopĺňanie zásob najmenej vo svete ich zmeny. Podstatou prístupu je „vytyaguvannya“ v tsomu, že všetky detaily pre útočnú stranu sú doručené na montážnu linku „presne v správnom čase“.

Všetky zmeny a problémy na strane ponuky boli neustále diskutované, čoho výsledkom bolo pravidelné riešenie všetkých problémov a zvyšovanie kvality produktov. Tse sa stal jedným z hlavných princípov šetrenia virobnitstvu - kaizen, princípu nepretržitého zlepšovania.

Je dôležité poznamenať, že úspech Toyoty sa nedosiahol za deň alebo dva, cesta na tento výlet trvala viac ako desať rokov a trvalo to dlho. Spoločnosť hľadá kreatívne spôsoby riešenia problémov, ktoré umožnia Toyote dosiahnuť úspech v Japonsku a vo svete s minimálnym úsilím.

Koncept Lean funguje pre ľudí, spivrobitniki є dviguny v procese zlepšovania spoločnosti. Všetci praktizujúci spoločnosti môžu byť pred procesom polypshenu vyškolení. Je dôležité vytvoriť vo firme osobitnú kultúru a nielen používať metódy a nástroje a kontrolovať výsledok.

Je možné vyhrať nad akýmkoľvek súborom metód a nástrojov a možno prinesú krátkodobé výsledky, ale pre úspešnú implementáciu koncepcie rozvoja štíhlej spoločnosti je potrebné dodržiavať 14 princípov prístupu Toyota.

14 princípov Tao Toyota.

Prijať manažérske rozhodnutia na zlepšenie dlhodobých vyhliadok, navit tse superechit krátkodobé finančné ciele.

Vibudovuvannya proces ako neprerušovaný tok striekania prejav problémov.

Vykoristannya systém a vytyaguvannya s metódou jedinečnosti prepracovanosti.

Heijunka. Virіvnyuvannya obyagu robit.

Účel práce a riešenie problémov môže byť súčasťou systému virobnico, v dôsledku čoho je dôležitá efektivita.

Štandardizácia úlohy je základom pre nepretržité dôkladné delegovanie úlohy na pracovníkov.

Vikoristannya vizualizácia s metódou odhaľovania problémov.

Vykoristannya nadіynoї techhnologii.

Vihovannya vodcovia, ak viete, že máte pravdu a šírite filozofiu spoločnosti medzi spivrobitnikov.

Formovanie netransverzálnych ľudí je vytváranie tímu, ako je filozofia spoločnosti.

Dôležitosť partnerov a post-zamestnancov. Je potrebné postaviť pred partnerov a zamestnancov po skončení pracovného pomeru skladacie úlohy a pomôcť im, aby sa zlepšili.

Analýza situácie je menej na pohľad na špeciálne vybrané údaje.

Prijmite rozhodnutie na zlepšenie konsenzu. Riešením života môže byť nedbanlivosť.

Hensei ta Kaizen. Stať sa organizáciou, ktorá je naučená pre prácu neprerušovanej introspekcie a neustáleho zlepšovania.

Ďalšou japonskou spoločnosťou, ktorá sa pri výrobe svojich áut držala princípov Lean, je Mazda. . V roku 2000 sa automobil Mazda MX-5 dostal do Guinessovej knihy rekordov ako najpredávanejší duálny športový automobil. História vášho auta je cicava tim, že yakbi nepoužíva metódu šetriacej práce, o chvíľu sa už na cestách neobjaví.

Spoločnosť Mazda nebola v kríze a špecialisti neváhali akýmkoľvek spôsobom zvýšiť produktivitu. Všetko začalo tým, že sa spoločnosť rozhodla uviesť na trh auto podobné Porsche a Lamborghini, ale v nižšom cenovom segmente. Projekt auta bol rozbitý. A predsa, v roku 1985, osud Japonska začal trpieť defláciou, v dôsledku čoho už export auta nebol životaschopný, pretože za cenu auta s prevodom dolára sa cena auta rovnala náklady na chavunský most. Celým projektom sa uzavrelo maw buti, yakbi nie Shinegori Fukuda, čo bolo jednou z inšpirácií pre projekt športových áut.

Shinegorі Fukuda sa zaviazal znížiť rýchlosť auta. Dvaja Japonci vám prišli pomôcť:

Toshihiko Hirai, ktorý sa okamžite naučil od Shinegoriho Fukudu, nadaného inžiniera a inžiniera spoločnosti Mazda.

Kaoru Ishikawa, na Mazdu sa neteším. Na Fukudiho myšlienka, najlepší nástroj pre vyshennya dať meti є "ribna strapec".

"Ribna kistka" - grafická metóda na skúmanie a identifikáciu príčinných a dedičných vzťahov medzi faktormi a dôsledkami problému. Diagramy vyzerajú naozaj podobne ako kostra rypoše. Zavdannya її - odhaliť príčiny problému.

Za pomoci metódy „ribna brush“ bolo potrebné vyriešiť dva problémy: znížiť hmotnosť a znížiť výkon športového auta. Revízie rozpoznali koženú časť, skrutky, matice, preskúmali všetky materiály, pracovníkov a výrobné procesy. Problémy sú vyriešené a o dva roky spoločnosť uviedla na trh nový automobil, ktorého výroba sa rozbehla na mieste. Za nízku cenu nastal boom predajov a auto bolo spotrebované až do Guinessovej knihy rekordov.

Americkú cestu k rozvoju šetrnej výroby vidieť zo zadku spoločnosti Boeing.

Boeing je jednou z prvých spoločností v Spojených štátoch a vo svojej výrobe začal presadzovať metódu Lean. Spoločnosť začala propagovať štíhlu výrobu na klase 90. rokov. Vzhľadom na rastúcu konkurenciu bolo kopanie buly zmätené a spôsoby, ako znížiť rozmanitosť produktov, zvýšiť kvalitu a zvýšiť mobilitu podniku. Týmto spôsobom sa koncept Lean stal populárnym.

Ako základ spoločnosti bol vybraný „plán 9 krokiv“:

Mapovanie toku tvorby hodnôt a analýza jogy

Vyvažovanie liniek

Štandardizácia robotov

Vizualizácia procesu

Nastavenie postupnosti / fáz procesov

Inštalácia organizovaných doručovacích liniek

Zlepšenie procesu prostredníctvom reorganizácie hlavnej línie

Transformácia čiary na impulz

Transformácia linky sa postupne rúca.

Za prvých 10 rokov starostlivej výroby dosiahol Boeing tieto výsledky:

Program redukcie vád, za rovnakú cenu, počet redukcií o 90%, program funguje tak, že firma hľadá koncept trvalého poškodenia.

Krátkodobá ťažobná plocha v objekte v Decatur od 4 miliónov m2. až 1,5 milióna m2. za rahunok vytvorenia jednej neprerušovanej línie skladania zam_st kіlkoh.

Zrýchlenie vyzdvihnutia bojových vrtuľníkov AN-64D Apache o 54%, ako aj zrýchlenie ich životnosti o 218%.

Rozvoj tejto všestrannosti kompaktnejšieho držania pomocou metódy rýchleho vitrate.

Po 10 rokoch úspešnej práce na Lean princípoch spoločnosť spustila Lean tréningový program pre partnerov a zamestnancov spoločnosti.

Znie to ako implementácia konceptu Boeing, po rozpoznaní bohatých zmien. Proces zmeny skladania akejkoľvek spoločnosti. Zvedavosť Boeingu je dôležitá, že dosahovanie vysokých výsledkov je neoddeliteľne spojené s výsledkami procesu zmeny existujúcich odborníkov z praxe. Spoločnosť vyvinula jedinečnú kultúru: riešenia sú chválené kolektívne, vznikla konkurencia medzi dielňami, vznikla vinylová spivpratsia. To isté platí pre priateľský Lean rozvoj spoločnosti.

Poďme sa pozrieť na nemeckú cestu k rozvoju Lean.

Spoločnosť Porsche svojimi vysokovýkonnými automobilmi pozná celý svet. Dnes ho zvažuje najväčšia prebytková spoločnosť na výrobu automobilov.

Spoločnosť Porsche dlhodobo stagnuje na princípoch šetrnej výroby a dizajn spoločnosti sa v žiadnom prípade neobmedzuje na dosiahnuteľné a bez prerušenia opravy.

Systém Virobnicha Porsche je založený na ofenzívnych princípoch:

Dodanie materiálu presne v termíne. A sama o sebe sa zdá, že postachannya je schogodin, má pravdu s presne poskladaným rozvrhom. V továrni zásoby menej ako 0,8 dňa.

Tok materiálov od minima technologických prechodov. Tse znamená, že medzitým je zber materiálov denný, materiály sú ihneď k dispozícii na výber.

Prvky Rukh sa berú do úvahy v jasne definovanom poradí. Systém virobnicha odhaľuje všetky stojaté vody spoločnosti: detaily sa zrútia uprostred závodu a medzi rastlinami v hodine spevu. Presnosť príchodu závisí od pomoci GPS.

Štandardizácia procesov, na účet ktorých sa spivrobitnikom nedajú odpustiť pri výbere detailov pre úlohy. Potrebné diely sú umiestnené v kontajneri, svetlá dostanú signál, že sú potrebné detaily.

Tie, ktoré nie sú potrebné naraz - neprídu do radu skladovania. Potrebné diely sú dodávané presne v správnom momente, čo zahŕňa odpustenie a zvyšuje efektivitu robotickej linky.

Logistika bez skladovania si bude vyžadovať presné plánovanie všetkých procesov. Pri objednávke si pracovník pošty odnesie informáciu o hodine doručenia a počte potrebných materiálov. Všetci účastníci procesu presne ostrihajú vložené výrazy.

Gnuchkіst, že "yalinkovy" princíp pomôcť vyvolať zmіshane vyrobnitstvo. Dekіlka modely avtomobilіv zbirayutsya na jednej virobnichiy línii, tse v jeho línii vimagає gnuchkostі.

Vylepšený výrobný cyklus Porsche umožňuje spoločnosti minimalizovať odpad, šetriť čas, šetriť peniaze, zrýchliť prepravu, znížiť jednoduchosť používania a zvýšiť efektivitu výroby. Lean systém funguje ako rok.

1.4 Analýza špecifík ruského podnikania

Mnoho kerіvniki v týchto dňoch obnovilo svoj rešpekt voči konceptu Lean. Tsey pidkhіd vіdmіnno sa osvedčil v Japonsku a USA, ale v Rusku v tomto roku, kde sú výsledky skromné.

Erudícia spoločnosti, akoby víťazná a víťazná, častejšie naráža na problém nerozumnosti zo strany personálu aj samotnej: odborníci nechápu potrebu zmien. Výsledkom je, že propagácia Lean neprináša výsledky.

Aby sme pochopili príčiny problémov spôsobených propagáciou Lean v Rusku, je potrebné pochopiť, prečo sa tieto metódy používali v Japonsku.

Je dôležité poznamenať, že metódy Lean sú nástroje, pomocou ktorých môžu spoločnosti zlepšiť svoju efektivitu. Ale výsledkom výberu týchto nástrojov je ležať na nálade personálu. Zamestnanci môžu byť lojálne oddaní zmenám, byť disciplinovaní a podporovať dobro svojej spoločnosti.

Týmto spôsobom, ak ste menej uspeli v nástrojoch a metódach Lean, ak by spoločnosť vo svete mohla zopakovať dobré správy od Toyoty. Ale v praxi len málokto dosiahne cieľ. Tiež účinnosť šetrenia virobnitstva je neoddeliteľne spojená s mentalitou, kultúrou a myšlienkami Japonska.

Efektívnosť firiem v krajine závisí od osobitostí národnej kultúry a mentality. Samotný smrad je vzorom ľudského správania.

Hlavné postavy japonského spivrobitnikiv: disciplína, ťahanie na objednávku, pracovitosť. V Japonsku je zvyčajné žmurkať svoju prácu tak, ako je, bez problémov a žmurkať všetky kuriozity keramiky. Všetky pravidlá a predpisy sú akceptované, aby sa dodržiavali a porušovali, odteraz je implementácia Leanu bezbolestnejšia a nižšia, napríklad v Rusku.

Rusko má inú mentalitu a inú kultúru. Uviazli vo formovaní ruskej kultúry: územie je veľké, množstvo prírodných zdrojov je skvelé. Nezneli sme dbaily, aby sme sa postavili chogos. Ak už majú Japonci súcit v krvi, tak Rusko len začalo proces zmeny.

Nie je zvykom, aby sme porazili svoju prácu a prekonali všetky pravidlá a pravidlá umenia. Pri tomto štýle práce sa firma často dostáva do problémov organizačného charakteru, napr.: porušovanie podmienok, pokazené pokyny, jednoduchá výroba a priveľa.

І zam_st toho, schob minúť to rýchlo a provadzhuvati Spoľahnite sa na podnikanie, kerіvnitstvo bojovať іz organizačné problémy. No, zvláštnosti ruskej kultúry preháňať rozvoj šetriace virobnitstvo, v spoločnosti. Ruské nástroje Lean sa nevzťahujú na plnú silu.

Mentalita a kultúra už takto ovplyvňujú efektivitu rozvoja metód a nástrojov šetrného výberu.

Je dôležité pozrieť sa na hlavné aspekty podnikania v Rusku a Japonsku a pochopiť, aký je smrad vháňať do efektívnosti preťaženia a propagácie Lean.

Päť hlavných autorít pre etiku podnikania v Rusku a Japonsku:

Nastavte na presnosť. V Japonsku je zvykom posielať peniaze z upratovania: prísť o hodinu na vyberanie a radšej za 15 briek za ucho poslať tovar presne o hodinu a podobne. V Rusku je doba jasná, podmienky sa často porušujú. Jednou zo zásad šetrenia virobnitstva je, že v robote je presne na hodinu, bez štikútania, stráviť hodinu. Otzhe, v Rusku je metóda "presne na hodinu" hnilé pracyuє.

Nastavte na slіv. V Japonsku je zvykom vyberať slová a v prvom rade je potrebné povedať japonskému spivrobitnikovi, aby si nesprávne prečítal vašu kompetenciu, aby neviedol úrady, ak poviete: „Nemôžem s istotou povedať, Musím si všetko znova overiť." Na vіdmіnu vіd rosіyskoї, yak mozhe povedať a nie okradnúť. Aká je zvláštnosť Leanovho prejavu v Rusku?

Posilniť lojalitu. Rusko a Japonsko majú rozdielne chápanie lojality. V Japonsku nie je akceptované meniť miesto výkonu práce, ľudia pracujú celý život na jednom podniku. Rusko nemá žiadne väzby na spoločnosť. Japonskí spivrobitnici sú tiež bohatší v prospech úspechu spoločnosti a sú prosperujúci, podľa názoru ruského spivrobіtnikіv, ktorý bude mať predovšetkým špeciálne záujmy. Aké sú náklady na Lean: Japonská spoločnosť vynaloží všetko úsilie špecialistov na presadzovanie zmien a ruská spoločnosť bude mať minimálnu pomoc. Rovnako je to aj s obchodnými partnermi: Japonská firma málokedy mení post-zamestnancov, pomôže svojim partnerom zefektívniť biznis, na základe ruskej firmy stačí zmeniť post-zamestnanca.

Proces hodnotenia rozhodnutia. V Japonsku sa snažia všetko vybudovať konsenzom, dôležitá je myšlienka na kožu. V Rusku sa rozhodnutia chvália „na vrchole“. Pre rozumnú voľbu, že v Rusku existuje viac nástrojov Lean, možno formálne odovzdať bez papierov. Napríklad zvedavosť bola jasná, že je potrebné pre dôkladnú firmu, aby kožný robotník napísal deň po jednom návrhu, ako zlepšiť a skrátiť jeden z návrhov môže buti vikonan. I zovsіm nie je dôležité, chi tsі zmіni priniesť výsledky. Kerіvnitstvu v Rusku je potrebné rozpoznať myšlienku spіvrobіtnikіv schodo inovácie, pochopiť potrebu ich konania a vyhodnotiť jasný výsledok.

sprostredkovanie. Japonský biznis neustále hovorí s treťou stranou, ktorá je svojim spôsobom garantom obchodu. Rusko sa teraz snaží všetko fungovať bez sprostredkovateľov, čriepky sa berú do úvahy, že sprostredkovateľ má zisky. To, čo je na Leane také zvláštne, možno vysvetliť ako pragnennya spoločnosť vykonávať šetrne bez pomoci tretej strany a pre ďalšie dostupné informácie až do úspechu Toyota a ďalších.

Chceme vedieť niečo o úspechu Japonska, je známe, že nepochádza z ruskej kultúry podnikania. Chceme všetko a raz a skontrolujte výsledky. V Japonsku sa Lean vyrába už 40 rokov a zbierajú sa dokumentácie, ruské spoločnosti sa snažia niekoľko mesiacov realizovať nákladovo efektívnu variabilitu v podniku, pričom nechápu, že ide o nepretržitý proces.

Visnovki z prvej distribúcie

Koncept Lean je založený na systematickom prístupe k identifikácii všetkých druhov nákladov spoločnosti a hľadaní spôsobov, ako tieto náklady znížiť. Výsledkom je, že dokončenie objednávky trvá krátky čas, kým sa vezme do úvahy hotový výrobok. Šetriť vieme aj na základe vlastných procesov, ktoré si vyžadujú minimálne množstvo ľudských zdrojov a finančné a materiálne príspevky do kožnej fázy práce.

Jedným z najdôležitejších prvkov v koncepcii šetriace virobnitstvu є postіyne dôkladne všetky procesy spoločnosti, tse zdіysnyuєєtsya pre rahuchennya zmeniť kožnú obranu organizácie.

Hlavné ciele konceptu Lean:

Znížený vitrát (všetky typy vitrátov vrátane pôrodu)

Krátkodobé obdobie na uvoľnenie produktov

Krátkodobá zberová plocha a sklad

Zvýšenie kvality

Pre rozvoj konceptu Lean využívame neosobné metódy a nástroje. Najpopulárnejšie z nich sú: 5S, Kanban, vizualizácia, štandardizácia, globálny operačný systém (TPM), riadenie zmien (SMED), toková výroba, ktorá je „výkonná“, implementácia princípu „just in time“ a tzv. tvorba vývojových diagramov pri tvorbe hodnoty produktu.

Vikoristannya princíp šetrenia virobnitstva je možné pre každú spoločnosť, bez ohľadu na oblasť činnosti. Koncept Lean môže pomôcť organizáciám úspešne konkurovať a viesť na svojom trhu.

Podobné dokumenty

Podstata cyklu šetrného virobnitstv. Nástroje a zásady šetrenia virobnitstva, typické pardony počas jogy provazhenni. Inovácie a efektívna ekonomika Ruska. Šetrné Rusko: stratégia efektívnosti. Pozrite sa na politiku problému virobnitstva.

abstrakt, doplnky 13.09.2011


Racionálne rozdelenie pracovných miest. Návrhy sú na dôkladné lano postachannya. Zvyšovanie produktivity práce. Spárovanie konceptov kvality a šetrenia virobnitstv. Vіgodi vіd zastosuvannya princíp "japonský modul". Účel noriem ISO.

ovládanie robota, dodatky 31.05.2013


Podstata manažérskeho vzhľadu, priestor jogy v riadení podnikania, hlavné problémy jogy v praxi ruského podnikania. Metódy, princípy skladania výpočtu kovariability. Hodnotenie vitrátov pre virobnitstvo a sobіvartostі na TOV "Saltan".

kurz práce, dary 07/10/2012


Podstata produktivity práce, її pokazniki, faktor a rast rezervy. Analýza a plánovanie produktivity práce v JV ZAT "Milavitsa", priama propagácia na základe realizácie inovatívneho projektu "Lean Manufacturing".

kurz práce, dary 14.02.2012


Zahraničné dôkazy o organizovaní sympatií medzi veľkými a malými podnikmi v pokojných ruských problémoch. Rozsah decentralizácie a vzájomných vzťahov s dcérskymi a pridruženými podnikmi pri výstavbe hlavných veľkých podnikov.

kurz práce, dary 05.05.2012


Hospodárska kríza ako prvok dovkіllya diyalnostі pripriєmstva. Podstata protikrízovej politiky podnikania. Odhalenie čŕt fungovania ruských podnikov pre mysliteľov hospodárskej krízy. Rozvoj protikrízovej politiky.

kurz práce, dary 17.10.2010


Testovanie v riadiacom systéme. Organizačná a ekonomická charakteristika TOV „Exquisite“ odhalila problémy a perspektívy rozvoja jogy. Vývoj testu, organizácia a testovanie. Vypracovanie odporúčaní pre dobrý manažment.

kurz práce, dary 20.04.2008


Nadväznosť na možnosti dosiahnutia kontroly nad plánovaním výroby a implementácie produktov so zlepšením plánovania obchodných operácií. Kroky k procesu plánovania. Manažérske poukážky na proces získania kontroly nad podnikmi.

kurz práce, dary 18.06.2009


Teoretický prepad sociálnej životaschopnosti podnikov. Zahraničné a ruské modely sociálnej životaschopnosti podnikov. Prax sociálnej životaschopnosti podnikov v Rusku. Dosvid vіtchiznyanyh spoločnosti.

dizertačná práca, dar 01.06.2007


Podstata a význam kovartozity, metodológia analýzy. Komplexná analýza kompatibility produktu BAT "Naftakamskshina". Možnosť stosuvannya šetrné virobnitstv pre podnikanie. Optimalizácia vzhľadu kooperácie v obchodných podnikoch.

Proces virobnitstva tyagne sám o sebe osvіtu vitrat, finančná ekvivalencia tých, ktorí vstupujú za cenu virobleny tovaru. Biznis stále hľadá rýchle cesty a optimalizáciu výrobných procesov a v rámci týchto výskumov sa napríklad v minulom storočí zrodil koncept udržateľnej výroby.

nežnejšie virobnitstvo

Tento výraz sa podobá anglickej fráze „lean production“ a doslovne sa prekladá ako „horšia produkcia“. História cesty konceptu súvisí s minulou organizáciou výrobných procesov japonskej spoločnosti Toyota, keďže prilákala biznismenov z USA: Jamesa Womacka, Daniela Jonesa a Jeffreyho Likera.

Koncept šetriacej vojny povedie k trvalej likvidácii všetkých druhov odpadu pod hodinou vojny. Je dôležité, aby sa lekár dostal do procesu, aby optimalizoval kožného odborníka, pričom samotný biznis sa môže viac sústrediť na svojho klienta.

Môže byť na pokraji, že všetky vitrati sa používajú počas procesu virobnicheskoy, pretože nemajú hodnotu úspory vrecka. Napríklad v klasickom podnikaní všetky náklady spojené s úsporami v skladoch, pri hľadaní vadných výrobkov a iných nepriamych nákladoch ovplyvňujú nákup. Dômyselný výrobca vie, že klient nevyžaduje príliš veľa hotových výrobkov alebo dielov, ktoré sú uložené v sklade, a ten, kto je virulentný technickými problémami, bude milovať. Pokiaľ ide o koncept, všetky obchodné procesy podnikania sú založené na hodnote podporovateľa a nepridávajú hodnotu. Hlavnou úlohou keramického pracovníka, zastosovuє myšlienka šetrenia virobnitstvu, polagat progresívne zvedené na "nulové" procesy, ktoré nemajú hodnotu.

Yakі buvayut stráviť s dbaylivomu virobnitstvі?

Jeden z autorov šetriaceho konceptu, Tayiti Vono, zohľadnil náklady vynaložené pri nepotrebnej preprave, cez prepracovanosť, upratovanie, prebytočné zásoby, fázy spracovania, sobáše a zbytočné premiestňovanie.

K nákladom sa pripočítavajú aj náklady na dzherel, ako v prípade nerealizovaného potenciálu odborníka, v prípade náboru kmeňov spivrobitnikiv a vapingu, v prípade nerovnomerného rozvrhu práce.

Ako zastosovyvaetsya princípy šetrenia virobnitstva? Ľahko sa hovorí – míňajte rýchlo, aby ste pomocníkom nepridávali hodnotu. Ale ako je to praktické?

Je zrejmé, že proces optimalizácie začne s ďalšou analýzou. Analýza procesov varenia piva a їх podіl na tі, scho dávať hodnotu a nie dávať, aby ste ľahšie pochopili, čo by ste mali rešpektovať pri implementácii zásad šetrenia virobnitstv.

Poďme sa pozrieť na šproty aplikácií:

príklad 1. Automobilový výrobný závod Všetky nástroje sú v tej istej dielenskej skrini, hviezdičky preberajú operátori. Ak je to potrebné, praktizujúci sa previní tým, že pôjde do šafi a zapamätá si nástroj pre iného. V deň dňa je deň poškvrnený úsekom pracovného dňa na bohatú hodinu, ktorá sila. Základom problému je okremo skrinky pod prístrojom pre oblasť práce s pokožkou. Optimalizoval pracovné oblasti, urobil ich praktickými a umožnil zvýšiť produktivitu pracovníkov.

zadok 2. Prijatie, ako viroblyay autobus. Absolútne všetky povrchové produkty boli vyrobené pre najvyššiu triedu presnosti. Po skúsenostiach klientov sa ukázalo, že taký smrad až do kvasenia nemôže umožniť. Výsledkom bolo, že pri výbere sa triedna presnosť výplne znížila na povrch, takže sa nedala zmyť. Tse znížil vitrati o státisíce sacharidov mesačne.

Príklad 3 Podnikanie v pekárstve. Veľké plytvanie peniazmi sa objavilo na vzhľade chybných produktov. Prípravy na torty neprešli estetickým vimogi. Vo fáze ich prípravy bola osvedčená metóda a kontrola kvality - v prípade poruchy virobnizstvo zupinyalsya z negayanných dôvodov. To pomohlo zrýchliť množstvo chybných nápojov o 80 %.

Dnes je veľa peňazí vidieť zvýšenie miezd a zníženie ziskovosti podnikania. Trh sa stáva konkurencieschopným, pričom sa propaguje tovar a služby a kúpna sila klesá.

V mysliach starého otca väčšej bezvýznamnosti sa spoločnosti musia rýchlo ukázať, tvrdo pracovať na personálu. Protekpriemstva nie zavzhd mayut mozhlivist ísť do tsikh výživy systémovo a komplexne, riešiť riziko zníženia výkonnosti a zabezpečiť dlhodobý efekt optimalizácie projektov.

Spoločnosť "Formula Pratsi" vykonala analýzu procesov vášho podnikania, aby pomohla identifikovať náklady na straty a dôvody zníženia produktivity práce, preto sa ozvite dôkladne. Program udržania ekonomickej výroby pre podnikanie priniesol ekonomický efekt ako rýchly obrat, zvýšenie flexibility výroby výroby a na kvalitu služieb.

Čo urobia spoločnosti na propagáciu dbaylivy virobnizstvo v podnikoch?

	Vitrati postupne rastie, návnada zadných mačiek sa stáva problematickou a príjem sa neustále pohybuje: cvičenie, aby ste sa stali lídrom z vitrates.		Trh je čoraz konkurencieschopnejší, iné spoločnosti ponúkajú zákazníkom vyššiu úroveň služieb: nedostatok vysokej produktivity práce.
	Vysoké percento poplatkov za personál u zamestnancov spoločnosti, drahšia práca ľudí, rastie podiel živnostníkov: potreba optimalizovať personálne výdavky.		Vysoká úroveň personálu, nedostatok kvalifikovaného personálu, nízka priemerná mzda pri stále rastúcom samostatnom vlastníctve: nadsvetové počty zamestnancov.
	Nekontrolovaný rast spoločnosti v minulosti viedol k vzniku skladacej organizačnej štruktúry, duplikácii funkcií a neefektívnych obchodných procesov: potreba podporovať keratinizáciu podniku.		Vedenie spoločnosti je schopné zvýšiť produktivitu praxe, ale zároveň sa drží bežných štandardov pracovníkov: kultúra a účinnosť formovania.
	Plánuje sa zmeniť situáciu pre predaj alebo výber (pre väčšiu alebo menšiu stranu): zabіgannya zayvim vitratam.		Plánuje sa zavedenie nových technológií, robotov, riadiacich systémov a automatizácie, ale personál nie je pripravený cvičiť novým spôsobom: riadenie zmien v spoločnosti.

Ako sa má realizovať výber šetrnej voľby pre podnikanie?

Etapa 1. Gemba.

Pomáhame firmám vyvíjať a rozvíjať nástroje pre trvalo udržateľný rozvoj a služby (Lean Production, Lean service) v podnikoch, a to ako v rámci integrovaných programov pre nepretržité zlepšovanie, tak aj pre plnenie prevádzkových úloh. Tím konzultantov analyzuje organizáciu práce pri práci (zostupuje až ku Gembe), odhaľuje cenu týchto neefektívnych operácií, rozširuje návrhy pre dokonalý proces.

Etapa 2. Kaizen a SOP.

Konzultanti vedú pracovné skupiny (tímy Kaizen), aby vypracovali návrhy na realizáciu odhalených nákladov, zabezpečili vykonanie potrebného technického a ekonomického rozvoja a rozhodli o optimalizácii budúcich kamenárskych prác. Po splnení hlavných rozhodnutí rozširujeme štandardné operačné postupy (SOP), popis pracovných oblastí (5S) a plán vykonávania optimalizačných návštev. V prípade potreby sa vytvorí nová organizačná štruktúra a organizačný model na podporu optimalizácie procesov.

Fáza 3. Zlepšenie potvrdenia a overenia.

V tretej etape programu podporujeme implementáciu optimalizácie procesov, kontrolu a akceptovanie výsledkov implementácie nových postupov a štandardov, ako aj implementáciu KPI poradenského projektu. Optimalizácia štruktúry a procesov spoločnosti, úspora nákladov a nepridávanie hodnoty prevádzky, zabezpečenie rastu produktivity práce a zvýšenie bezpečnosti spoločnosti.

Aké sú nástroje a metódy nášho víťazstva?

My zastosovuєmo komplektny pіdkhіd na proektіv a často dopĺňame klasické nástroje "Lean production" metódy analýzy a dôkladné operácie s inými metodikami organizačného rozvoja.

nežnejšie virobnitstvo

Six Sigma (Six Sigma)

Štíhla výroba poskytuje nástroje na krátkodobé výdavky a nepridáva prevádzkam hodnotu.

Metodika Six Sigma (Six Sigma) poskytuje numerické nástroje na zber a analýzu štatistických údajov, ktoré umožňujú vyhodnocovať efektívnosť procesov.

Reengineering podnikových procesov

Riadenie zmien

Opis podnikových procesov je pre manažment najjednoduchší a najzrozumiteľnejší metódou analýzy činnosti a hľadania možností na zlepšenie efektívnosti prevádzky.

Projekty na zvýšenie efektívnosti prevádzky prenášajú potrebu špeciálnej organizácie práce s personálom na zabezpečenie úspešných zmien.